మోటారు యొక్క నష్ట పంపిణీ శక్తి పరిమాణం మరియు స్తంభాల సంఖ్యతో మారుతూ ఉంటుంది కాబట్టి, నష్టాన్ని తగ్గించడానికి, మేము వివిధ శక్తులు మరియు పోల్ సంఖ్యల యొక్క ప్రధాన నష్ట భాగాల కోసం చర్యలు తీసుకోవడంపై దృష్టి పెట్టాలి. నష్టాన్ని తగ్గించడానికి కొన్ని మార్గాలు క్లుప్తంగా ఈ క్రింది విధంగా వివరించబడ్డాయి:

1. వైండింగ్ నష్టం మరియు ఇనుము నష్టాన్ని తగ్గించడానికి సమర్థవంతమైన పదార్థాలను పెంచండి

మోటారుల సారూప్యత సూత్రం ప్రకారం, విద్యుదయస్కాంత లోడ్ మారకుండా ఉన్నప్పుడు మరియు యాంత్రిక నష్టాన్ని పరిగణించనప్పుడు, మోటారు యొక్క నష్టం మోటారు యొక్క సరళ పరిమాణం యొక్క క్యూబ్‌కు సుమారుగా అనులోమానుపాతంలో ఉంటుంది మరియు మోటారు యొక్క ఇన్‌పుట్ శక్తి సుమారుగా ఉంటుంది సరళ పరిమాణంలోని నాల్గవ శక్తికి అనులోమానుపాతంలో ఉంటుంది. దీని నుండి, సామర్థ్యం మరియు ప్రభావవంతమైన పదార్థ వినియోగం మధ్య సంబంధాన్ని అంచనా వేయవచ్చు. మోటారు సామర్థ్యాన్ని మెరుగుపరచడానికి మరింత ప్రభావవంతమైన పదార్థాలను ఉంచడం కోసం నిర్దిష్ట ఇన్‌స్టాలేషన్ పరిమాణ పరిస్థితులలో పెద్ద స్థలాన్ని పొందడానికి, స్టేటర్ పంచింగ్ యొక్క బయటి వ్యాసం పరిమాణం ఒక ముఖ్యమైన అంశం అవుతుంది. అదే మెషిన్ బేస్ పరిధిలో, అమెరికన్ మోటార్లు యూరోపియన్ మోటార్‌ల కంటే ఎక్కువ అవుట్‌పుట్‌ను కలిగి ఉంటాయి. వేడి వెదజల్లడానికి మరియు ఉష్ణోగ్రత పెరుగుదలను తగ్గించడానికి, అమెరికన్ మోటార్లు సాధారణంగా పెద్ద బయటి వ్యాసాలతో స్టేటర్ పంచింగ్‌లను ఉపయోగిస్తాయి, అయితే యూరోపియన్ మోటార్లు సాధారణంగా పేలుడు ప్రూఫ్ మోటార్లు వంటి నిర్మాణాత్మక ఉత్పన్నాల అవసరం కారణంగా చిన్న బయటి వ్యాసాలతో స్టేటర్ పంచింగ్‌లను ఉపయోగిస్తాయి. మూసివేసే ముగింపులో ఉపయోగించే రాగి మొత్తం మరియు ఉత్పత్తి ఖర్చులు.

2. ఇనుము నష్టాన్ని తగ్గించడానికి మెరుగైన అయస్కాంత పదార్థాలు మరియు ప్రక్రియ చర్యలను ఉపయోగించండి

కోర్ మెటీరియల్ యొక్క అయస్కాంత లక్షణాలు (అయస్కాంత పారగమ్యత మరియు యూనిట్ ఇనుము నష్టం) మోటారు యొక్క సామర్థ్యం మరియు ఇతర పనితీరుపై గొప్ప ప్రభావాన్ని చూపుతాయి. అదే సమయంలో, కోర్ పదార్థం యొక్క ధర మోటారు ఖర్చులో ప్రధాన భాగం. అందువల్ల, తగిన అయస్కాంత పదార్థాల ఎంపిక అధిక సామర్థ్యం గల మోటారుల రూపకల్పన మరియు తయారీకి కీలకం. అధిక-శక్తి మోటార్‌లలో, ఇనుము నష్టం మొత్తం నష్టంలో గణనీయమైన నిష్పత్తిలో ఉంటుంది. అందువల్ల, కోర్ మెటీరియల్ యొక్క యూనిట్ నష్టం విలువను తగ్గించడం మోటార్ యొక్క ఇనుము నష్టాన్ని తగ్గించడంలో సహాయపడుతుంది. మోటారు రూపకల్పన మరియు తయారీ కారణంగా, మోటారు యొక్క ఇనుము నష్టం స్టీల్ మిల్లు అందించిన యూనిట్ ఇనుము నష్టం విలువ ప్రకారం లెక్కించిన విలువను మించిపోయింది. అందువల్ల, ఇనుము నష్టం పెరుగుదలను పరిగణనలోకి తీసుకోవడానికి డిజైన్ సమయంలో యూనిట్ ఇనుము నష్టం విలువ సాధారణంగా 1.5 ~ 2 సార్లు పెరుగుతుంది.

ఇనుము నష్టం పెరగడానికి ప్రధాన కారణం ఎప్స్టీన్ స్క్వేర్ సర్కిల్ పద్ధతి ప్రకారం స్ట్రిప్ మెటీరియల్ నమూనాను పరీక్షించడం ద్వారా స్టీల్ మిల్లు యొక్క యూనిట్ ఇనుము నష్టం విలువను పొందడం. అయితే, మెటీరియల్ పంచింగ్, షీరింగ్ మరియు లామినేట్ తర్వాత గొప్ప ఒత్తిడికి లోనవుతుంది మరియు నష్టం పెరుగుతుంది. అదనంగా, టూత్ స్లాట్ యొక్క ఉనికి గాలి అంతరాలకు కారణమవుతుంది, ఇది దంతాల హార్మోనిక్ అయస్కాంత క్షేత్రం వల్ల కోర్ యొక్క ఉపరితలంపై ఎటువంటి-లోడ్ నష్టాలకు దారితీస్తుంది. ఇవి తయారు చేయబడిన తర్వాత మోటారు యొక్క ఇనుము నష్టంలో గణనీయమైన పెరుగుదలకు దారి తీస్తుంది. అందువల్ల, తక్కువ యూనిట్ ఇనుము నష్టంతో అయస్కాంత పదార్థాలను ఎంచుకోవడంతో పాటు, లామినేషన్ ఒత్తిడిని నియంత్రించడం మరియు ఇనుము నష్టాన్ని తగ్గించడానికి అవసరమైన ప్రక్రియ చర్యలు తీసుకోవడం అవసరం. ధర మరియు ప్రక్రియ కారకాల దృష్ట్యా, హై-గ్రేడ్ సిలికాన్ స్టీల్ షీట్‌లు మరియు 0.5 మిమీ కంటే సన్నగా ఉండే సిలికాన్ స్టీల్ షీట్‌లను అధిక సామర్థ్యం గల మోటార్‌ల ఉత్పత్తిలో ఎక్కువగా ఉపయోగించరు. తక్కువ-కార్బన్ సిలికాన్ లేని ఎలక్ట్రికల్ స్టీల్ షీట్‌లు లేదా తక్కువ-సిలికాన్ కోల్డ్-రోల్డ్ సిలికాన్ స్టీల్ షీట్‌లను సాధారణంగా ఉపయోగిస్తారు. చిన్న ఐరోపా మోటార్ల యొక్క కొంతమంది తయారీదారులు 6.5w/kg యూనిట్ ఇనుము నష్టం విలువతో సిలికాన్-రహిత విద్యుత్ స్టీల్ షీట్లను ఉపయోగించారు. ఇటీవలి సంవత్సరాలలో, ఉక్కు కర్మాగారాలు Polycor420 ఎలక్ట్రికల్ స్టీల్ షీట్‌లను 4.0w/kg సగటు యూనిట్ నష్టంతో ప్రారంభించాయి, కొన్ని తక్కువ-సిలికాన్ స్టీల్ షీట్‌ల కంటే కూడా తక్కువ. పదార్థం కూడా అధిక అయస్కాంత పారగమ్యతను కలిగి ఉంటుంది.

ఇటీవలి సంవత్సరాలలో, జపాన్ 50RMA350 గ్రేడ్‌తో తక్కువ-సిలికాన్ కోల్డ్-రోల్డ్ స్టీల్ షీట్‌ను అభివృద్ధి చేసింది, దీనిలో తక్కువ మొత్తంలో అల్యూమినియం మరియు అరుదైన ఎర్త్ లోహాలు జోడించబడ్డాయి, తద్వారా నష్టాలను తగ్గించేటప్పుడు అధిక అయస్కాంత పారగమ్యతను నిర్వహిస్తుంది మరియు దాని యూనిట్ ఇనుము నష్టం విలువ 3.12w/kg. ఇవి అధిక సామర్థ్యం గల మోటార్‌ల ఉత్పత్తి మరియు ప్రమోషన్‌కు మంచి మెటీరియల్ ఆధారాన్ని అందించే అవకాశం ఉంది.

3. వెంటిలేషన్ నష్టాలను తగ్గించడానికి ఫ్యాన్ పరిమాణాన్ని తగ్గించండి

పెద్ద పవర్ 2-పోల్ మరియు 4-పోల్ మోటార్‌ల కోసం, గాలి రాపిడి గణనీయమైన నిష్పత్తిలో ఉంటుంది. ఉదాహరణకు, 90kW 2-పోల్ మోటార్ యొక్క గాలి ఘర్షణ మొత్తం నష్టంలో 30%కి చేరుకుంటుంది. గాలి ఘర్షణ ప్రధానంగా ఫ్యాన్ వినియోగించే శక్తితో కూడి ఉంటుంది. అధిక సామర్థ్యం గల మోటారుల ఉష్ణ నష్టం సాధారణంగా తక్కువగా ఉన్నందున, శీతలీకరణ గాలి పరిమాణాన్ని తగ్గించవచ్చు, తద్వారా వెంటిలేషన్ శక్తిని కూడా తగ్గించవచ్చు. వెంటిలేషన్ శక్తి ఫ్యాన్ వ్యాసం యొక్క 4 నుండి 5 వ శక్తికి దాదాపు అనులోమానుపాతంలో ఉంటుంది. అందువల్ల, ఉష్ణోగ్రత పెరుగుదల అనుమతించినట్లయితే, ఫ్యాన్ పరిమాణాన్ని తగ్గించడం వలన గాలి రాపిడిని సమర్థవంతంగా తగ్గించవచ్చు. అదనంగా, వెంటిలేషన్ సామర్థ్యాన్ని మెరుగుపరచడానికి మరియు గాలి రాపిడిని తగ్గించడానికి వెంటిలేషన్ నిర్మాణం యొక్క సహేతుకమైన డిజైన్ కూడా ముఖ్యమైనది. సాధారణ మోటారులతో పోలిస్తే అధిక సామర్థ్యం గల మోటారు యొక్క అధిక-శక్తి 2-పోల్ భాగం యొక్క గాలి ఘర్షణను దాదాపు 30% తగ్గించవచ్చని పరీక్షలు చూపించాయి. వెంటిలేషన్ నష్టం గణనీయంగా తగ్గింది మరియు చాలా అదనపు ఖర్చు అవసరం లేదు కాబట్టి, ఫ్యాన్ డిజైన్‌ను మార్చడం అనేది తరచుగా అధిక సామర్థ్యం గల మోటారుల యొక్క ఈ భాగానికి తీసుకున్న ప్రధాన చర్యలలో ఒకటి.

4. డిజైన్ మరియు ప్రాసెస్ చర్యల ద్వారా విచ్చలవిడి నష్టాలను తగ్గించండి

అసమకాలిక మోటార్లు యొక్క విచ్చలవిడి నష్టం ప్రధానంగా స్టేటర్ మరియు రోటర్ కోర్లలో అధిక-ఫ్రీక్వెన్సీ నష్టాలు మరియు అయస్కాంత క్షేత్రం యొక్క హై-ఆర్డర్ హార్మోనిక్స్ వల్ల కలిగే వైండింగ్‌ల వల్ల సంభవిస్తుంది. లోడ్ విచ్చలవిడి నష్టాన్ని తగ్గించడానికి, ప్రతి దశ హార్మోనిక్ యొక్క వ్యాప్తిని Y-Δ సిరీస్-కనెక్ట్ చేయబడిన సైనూసోయిడల్ వైండింగ్‌లు లేదా ఇతర తక్కువ-హార్మోనిక్ వైండింగ్‌లను ఉపయోగించడం ద్వారా తగ్గించవచ్చు, తద్వారా విచ్చలవిడి నష్టాన్ని తగ్గించవచ్చు. సైనూసోయిడల్ వైండింగ్‌ల వాడకం విచ్చలవిడి నష్టాలను సగటున 30% కంటే ఎక్కువ తగ్గించగలదని పరీక్షలు చూపించాయి.

5. రోటర్ నష్టాన్ని తగ్గించడానికి డై-కాస్టింగ్ ప్రక్రియను మెరుగుపరచండి

రోటర్ అల్యూమినియం కాస్టింగ్ ప్రక్రియలో ఒత్తిడి, ఉష్ణోగ్రత మరియు గ్యాస్ ఉత్సర్గ మార్గాన్ని నియంత్రించడం ద్వారా, రోటర్ బార్‌లలోని వాయువును తగ్గించవచ్చు, తద్వారా వాహకతను మెరుగుపరుస్తుంది మరియు రోటర్ యొక్క అల్యూమినియం వినియోగాన్ని తగ్గిస్తుంది. ఇటీవలి సంవత్సరాలలో, యునైటెడ్ స్టేట్స్ విజయవంతంగా కాపర్ రోటర్ డై-కాస్టింగ్ పరికరాలు మరియు సంబంధిత ప్రక్రియలను అభివృద్ధి చేసింది మరియు ప్రస్తుతం చిన్న-స్థాయి ట్రయల్ ఉత్పత్తిని నిర్వహిస్తోంది. రాగి రోటర్లు అల్యూమినియం రోటర్లను భర్తీ చేస్తే, రోటర్ నష్టాలను సుమారు 38% తగ్గించవచ్చని లెక్కలు చూపిస్తున్నాయి.

6. నష్టాలను తగ్గించడానికి మరియు సామర్థ్యాన్ని మెరుగుపరచడానికి కంప్యూటర్ ఆప్టిమైజేషన్ డిజైన్‌ను వర్తింపజేయండి

మెటీరియల్‌ని పెంచడం, మెటీరియల్ పనితీరును మెరుగుపరచడం మరియు ప్రక్రియలను మెరుగుపరచడంతోపాటు, కంప్యూటర్ ఆప్టిమైజేషన్ డిజైన్ అనేది ఖర్చు, పనితీరు మొదలైన పరిమితుల క్రింద వివిధ పారామితులను సహేతుకంగా నిర్ణయించడానికి ఉపయోగించబడుతుంది, తద్వారా సామర్థ్యంలో గరిష్టంగా సాధ్యమయ్యే మెరుగుదలని పొందవచ్చు. ఆప్టిమైజేషన్ డిజైన్ యొక్క ఉపయోగం మోటార్ డిజైన్ యొక్క సమయాన్ని గణనీయంగా తగ్గిస్తుంది మరియు మోటార్ డిజైన్ నాణ్యతను మెరుగుపరుస్తుంది.

---

పోస్ట్ సమయం: ఆగస్ట్-12-2024