Modern stämplingsteknik för motorstator- och rotorkärndelar!

Motorkärna, som kärnkomponenten i motorn, är järnkärnan en icke-professionell term inom den elektriska industrin, och järnkärnan är den magnetiska kärnan. Järnkärnan (magnetkärnan) spelar en central roll i hela motorn. Den används för att öka induktansspolens magnetiska flöde och uppnå maximal omvandling av elektromagnetisk effekt. Motorkärnan är vanligtvis sammansatt av en stator och en rotor. Statorn är vanligtvis den icke-roterande delen, och rotorn är vanligtvis inbäddad i statorns inre position.

Användningsområdet för motorjärnkärna är mycket brett, stegmotor, AC- och DC-motor, växelmotor, yttre rotormotor, skuggad polmotor, synkron asynkronmotor, etc. används ofta. För den färdiga motorn spelar motorkärnan en nyckelroll i motortillbehören. För att förbättra den övergripande prestandan hos en motor är det nödvändigt att förbättra motorkärnans prestanda. Vanligtvis kan denna typ av prestanda lösas genom att förbättra materialet i järnkärnstansen, justera materialets magnetiska permeabilitet och kontrollera storleken på järnförlusten.

En bra motorjärnkärna måste stämplas ut med en exakt metallstansform, med hjälp av en automatisk nitningsprocess, och sedan stämplas ut av en högprecisionsstansmaskin. Fördelen med detta är att produktens planintegritet kan garanteras i största utsträckning, och produktens noggrannhet kan garanteras i största utsträckning.

Vanligtvis stämplas högkvalitativa motorkärnor av denna process. Högprecisionsformar för kontinuerliga präglingar av metall, höghastighetsstämplingsmaskiner och utmärkt professionell personal för tillverkning av motorkärnor kan maximera utbytet av bra motorkärnor.

Modern stämplingsteknik är en högteknologi som integrerar olika teknologier såsom utrustning, formar, material och processer. Höghastighetsstämplingsteknik är en avancerad formningsteknik som utvecklats under de senaste 20 åren. Den moderna präglingstekniken för motorstator- och rotorjärnkärndelar är att använda högprecision, högeffektiv, långlivad, multistations progressiv form som integrerar varje process i ett par formar för att automatiskt stansa på en höghastighetsstans. . Stansningsprocessen är stansning. Efter att remsmaterialet kommer ut ur spolen, nivelleras det först av en utjämningsmaskin och matas sedan automatiskt av en automatisk matningsanordning, och sedan kommer remsmaterialet in i formen, som kontinuerligt kan slutföra stansning, formning, efterbehandling, trimning, och järnkärna. Stansningsprocessen för automatisk laminering, stansning med sned laminering, stansning med roterande laminering, etc., till leverans av de färdiga järnkärndelarna från formen, slutförs hela stansningsprocessen automatiskt på en höghastighetsstansmaskin (visas i Figur 1).

Med den kontinuerliga utvecklingen av motortillverkningsteknik introduceras modern stämplingsteknik till processmetoden för tillverkning av motorkärna, som nu är mer och mer accepterad av motortillverkare, och bearbetningsmetoderna för tillverkning av motorkärna är också mer och mer avancerade. I främmande länder använder generella avancerade motortillverkare modern stämplingsteknik för att stansa järnkärndelar. I Kina vidareutvecklas bearbetningsmetoden för att stämpla järnkärndelar med modern stämplingsteknik, och denna högteknologiska tillverkningsteknik blir mer och mer mogen. I motortillverkningsindustrin har fördelarna med denna motortillverkningsprocess använts av många tillverkare. Uppmärksamma. Jämfört med den ursprungliga användningen av vanliga formar och utrustning för att stansa järnkärndelar, har användningen av modern stämplingsteknik för att stansa järnkärndelar egenskaperna för hög automatisering, hög dimensionell noggrannhet och lång livslängd för formen, vilket är lämpligt för stansning. massproduktion av delar. Eftersom den progressiva multistationsformen är en stansningsprocess som integrerar många bearbetningstekniker på ett par matriser, reduceras tillverkningsprocessen för motorn och motorns produktionseffektivitet förbättras.

1. Modern höghastighetsstämplingsutrustning
Precisionsformarna för modern höghastighetsstansning är oskiljaktiga från samarbetet med höghastighetsstansmaskiner. För närvarande är utvecklingstrenden för modern stämplingsteknik hemma och utomlands enmaskinsautomation, mekanisering, automatisk matning, automatisk avlastning och automatiska färdiga produkter. Höghastighetsstämplingsteknik har använts i stor utsträckning hemma och utomlands. utveckla. Stämplingshastigheten för statorns och rotorns järnkärnas progressiva form av motorn är i allmänhet 200 till 400 gånger /min, och de flesta av dem arbetar inom intervallet för medelhastighetsstämpling. De tekniska kraven för den progressiva precisionsformen med automatisk laminering för stansmotorns stator- och rotorjärnkärna för höghastighetsprecisionsstansen är att stansens skjutreglage har en högre precision vid nedre dödpunkten, eftersom det påverkar automatisk laminering av statorn och rotorstansarna i formen. Kvalitetsproblem i kärnprocessen. Nu utvecklas precisionsstämplingsutrustning i riktning mot hög hastighet, hög precision och god stabilitet, särskilt under de senaste åren har den snabba utvecklingen av precisionshöghastighetsstansmaskiner spelat en viktig roll för att förbättra produktionseffektiviteten för stämplingsdelar. Höghastighetsprecisionsstansmaskinen är relativt avancerad i designstruktur och hög i tillverkningsprecision. Den är lämplig för höghastighetsstämpling av multistations hårdmetallprogressiv form, och kan avsevärt förbättra livslängden för progressiv form.

Materialet som stansas av den progressiva formen är i form av spole, så modern stämplingsutrustning är utrustad med hjälpanordningar som uncoiler och leveler. Strukturella former som nivåjusterbar matare etc. används med motsvarande moderna stämplingsutrustning. På grund av den höga graden av automatisk stansning och hög hastighet hos modern stämplingsutrustning, för att till fullo säkerställa matrisens säkerhet under stansningsprocessen, är modern stansutrustning utrustad med ett elektriskt kontrollsystem i händelse av fel, såsom dö under stansningsprocessen. Om ett fel uppstår i mitten kommer felsignalen omedelbart att överföras till det elektriska styrsystemet, och det elektriska styrsystemet skickar en signal om att stoppa pressen omedelbart. För närvarande inkluderar den moderna stämplingsutrustningen som används för stämpling av stator- och rotorkärndelar av motorer huvudsakligen: Tyskland: SCHULER, Japan: AIDA höghastighetsstans, DOBBY höghastighetsstans, ISIS höghastighetsstans, USA har: MINSTER höghastighetsstans, Taiwan har: Yingyu höghastighetsstans, etc. Dessa precisionshöghastighetsstansar har hög matningsnoggrannhet, stansnoggrannhet och maskinstyvhet och tillförlitligt maskinsäkerhetssystem. Stanshastigheten ligger i allmänhet i intervallet 200 till 600 gånger/min, vilket är lämpligt för stansning av den automatiska staplingen av motorns stator- och rotorkärnor. Plåtar och konstruktionsdelar med sneda, roterande automatiska staplingsplåtar.

 
2. Modern matristeknologi av motorstator och rotorkärna
2.1Översikt över den progressiva formen av motorns stator och rotorkärnaI motorindustrin är stator- och rotorkärnorna en av motorns viktiga komponenter, och dess kvalitet påverkar direkt motorns tekniska prestanda. Den traditionella metoden för att tillverka järnkärnor är att stansa ut stator- och rotorstansstycken (lösa bitar) med vanliga vanliga formar och sedan använda nitnitning, spänne eller argonbågsvetsning och andra processer för att tillverka järnkärnor. Järnkärnan måste också vridas ut manuellt ur det lutande spåret. Stegmotorn kräver att stator- och rotorkärnorna har enhetliga magnetiska egenskaper och tjockleksriktningar, och statorkärnan och rotorkärnan måste rotera i en viss vinkel, till exempel med traditionella metoder. Produktion, låg effektivitet, precision är svårt att uppfylla de tekniska kraven. Nu med den snabba utvecklingen av höghastighetsstämplingsteknik, har höghastighetsstämpling multistations progressiva formar använts i stor utsträckning inom området motorer och elektriska apparater för att tillverka automatiska laminerade strukturella järnkärnor. Stator- och rotorjärnkärnorna kan också vridas och staplas. Jämfört med vanlig stansform har multistations progressiv form fördelarna med hög stansprecision, hög produktionseffektivitet, lång livslängd och konsekvent dimensionell noggrannhet för stansade järnkärnor. Bra, lätt att automatisera, lämplig för massproduktion och andra fördelar, är riktningen för utvecklingen av precisionsformar inom bilindustrin. Stator och rotor automatisk stapling av nitande progressiv matris har hög tillverkningsprecision, avancerad struktur, med höga tekniska krav på roterande mekanism, räknande separationsmekanism och säkerhetsmekanism, etc. Stansningsstegen för stapling av nitning är alla slutförda på stansstationen för stator och rotor . Huvuddelarna av den progressiva formen, stansen och den konkava formen, är gjorda av hårdmetallmaterial, som kan stansas mer än 1,5 miljoner gånger varje gång skäreggen slipas, och den totala livslängden på formen är mer än 120 miljoner gånger.

2.2Automatisk nitteknik för motorstator och rotorkärna Den automatiska staplingsnitningstekniken på den progressiva formen är att placera den ursprungliga traditionella processen att tillverka järnkärnor (stansa ut de lösa bitarna – rikta in bitarna – nita) i ett par formar för att slutföra, som är, på basis av den progressiva formen Den nya stansningstekniken, förutom statorns stansningsformkrav, axelhålet på rotorn, slitshålet etc., lägger till de staplingsnitpunkter som krävs för staplingsnitning av stator- och rotorkärnorna och räknehålen som skiljer staplingsnitpunkterna åt. Stämplingsstation, och ändra den ursprungliga stansningsstationen för stator och rotor till en staplingsnitstation som först spelar rollen som stansning, och sedan gör varje stansark att bilda staplingsnitningsprocessen och staplingsräknande separationsprocessen (för att säkerställa tjockleken på järnkärna). Till exempel, om stator- och rotorkärnorna behöver ha torsions- och roterande staplingsnitfunktioner, bör den nedre formen på den progressiva formrotorn eller statorstoppningsstationen ha en vridningsmekanism eller en roterande mekanism, och staplingsnitpunkten förändras ständigt på stansbiten. Eller rotera positionen för att uppnå denna funktion, för att uppfylla de tekniska kraven för att automatiskt slutföra staplingsnitningen och roterande staplingsnitningen av stansning i ett par formar.

2.2.1Processen för automatisk laminering av järnkärnan är som följer: Slå ut nitpunkter av en viss geometrisk form på lämpliga delar av stator- och rotorstansstyckena. Nitpunkternas form visas i figur 2 . Den är konvex, och sedan när den konvexa delen av den föregående stansen av samma nominella storlek är inbäddad i det konkava hålet på nästa stans, bildas en "interferens" naturligt i spännringen på stansmatrisen i formen för att uppnå åtdragning. Syftet med den fasta anslutningen visas i figur 3 . Processen för att forma järnkärnan i formen är att göra den konvexa delen av staplingsnitpunkten på det övre arket När stansningstrycket verkar, använder den nedre reaktionskraften som genereras av friktionen mellan dess form och formväggen för att få de två delarna att överlappa varandra.  På så sätt kan man genom den kontinuerliga stansningen av den höghastighetsautomatiska stansmaskinen erhålla en prydlig järnkärna som är anordnad en efter en, graderna är åt samma håll och har en viss stapeltjocklek.

2.2.2Kontrollmetoden för tjockleken på järnkärnornas laminering är att stansa igenom nitpunkterna på den sista stansbiten när antalet järnkärnor är förutbestämt, så att järnkärnorna separeras enligt det förutbestämda antalet bitar, som visas i figur 4 . En automatisk stapelräknings- och separeringsanordning är anordnad på formstrukturen, såsom visas i FIG. 5 .  

Det finns en plåtdragningsmekanism på motstansen, plåtdragningen drivs av en cylinder, cylinderns verkan styrs av en magnetventil och magnetventilen fungerar enligt instruktionerna från kontrollboxen. Signalen för varje slag av stansen matas in i kontrollboxen. När det inställda antalet bitar är stansat kommer kontrollboxen att skicka en signal, genom magnetventilen och luftcylindern kommer pumpplattan att röra sig, så att räknestansen kan uppnå syftet att räkna separation. Det vill säga syftet med att stansa doseringshålet och inte stansa doseringshålet uppnås på stansstyckets staplingsnitpunkt. Lamineringstjockleken på järnkärnan kan ställas in själv. Dessutom måste axelhålet på vissa rotorkärnor stansas in i 2- eller 3-stegs försänkta hål på ansatsen på grund av behoven hos stödstrukturen. Som visas i figur 6 ska den progressiva formen samtidigt fullborda stansningen av järnkärnan med kraven för axelhålsprocessen. Den ovan nämnda principen om liknande struktur kan användas. Formstrukturen visas i figur 7.

2.2.3Det finns två typer av kärnstaplingsnitstrukturer: den första är tätstaplingstypen, det vill säga kärnstaplingsnitgruppen behöver inte trycksättas utanför formen, och bindningskraften hos kärnstaplingsnitningen kan uppnås genom att mata ut formen. . Den andra typen är den semi-nära staplingstypen. Det finns ett gap mellan de nitade järnkärnstansarna när formen släpps, och ytterligare tryck krävs för att säkerställa bindningskraften.  

2.2.4Bestämning av inställningen och mängden av nitningsnitningen för järnkärnan: Valet av nitpunkten för staplingen av järnkärnan bör bestämmas i enlighet med stansstyckets geometri. Samtidigt, med tanke på motorns elektromagnetiska prestanda och användningskrav, bör formen överväga staplingsnitpunkten. Huruvida det finns interferens i positionen för stansen och stansinsatsen, och styrkan på avståndet mellan positionen för staplingsnitejektorstiftet och kanten på stansstansen. Fördelningen av staplade nitpunkter på järnkärnan bör vara symmetrisk och enhetlig. Antalet och storleken på staplade nitpunkter bör bestämmas enligt den erforderliga bindningskraften mellan järnkärnstansarna, och tillverkningsprocessen för formen måste beaktas. Till exempel, om det finns en roterande staplingsnit med stor vinkel mellan järnkärnstansarna, bör kraven på lika delning av staplingsnitpunkterna också beaktas. Som visas i figur 8 .  

2.2.5Geometrin för kärnstapelns nitpunkt är:  (a) Cylindrisk nitspets, lämplig för den tätt staplade strukturen av järnkärnan;(b) V-formad staplad nitspets, som kännetecknas av hög anslutningshållfasthet mellan järnkärnstansarna, och är lämplig för tätstaplade struktur och semi-nära staplade struktur av järnkärnan;(c) L-formad staplingsnitpunkt, vars form vanligtvis används för snedstapling av nitning av rotorkärnan i en växelströmsmotor, och är lämplig för stäng- kärnans staplade struktur;( d ) Trapetsformad staplingsnitpunkt, staplingsnitpunkten är uppdelad i en rund trapetsformad och en lång trapetsformad staplingsnitpunktsstruktur, som båda är lämpliga för den tätstaplade strukturen av järnkärnan, som visas i figur 9 .

2.2.6Interferens av staplingsnitpunkt: Bindningskraften hos kärnstaplingsnitningen är relaterad till interferensen av staplingsnitpunkten. Såsom visas i figur 10, skillnaden mellan ytterdiametern D på staplingsnitpunktsbocken och storleken på innerdiametern d (det vill säga mängden interferens), som bestäms av kantgapet mellan stansen och formen vid stansnitningspunkten, så valet av lämpligt mellanrum är en viktig del för att säkerställa styrkan hos kärnstaplingsnitningen och svårigheten att stapla nitning.  

2.3Monteringsmetod för automatisk nitning av stator- och rotorkärnor i motorer3.3.1Direkt staplingsnitning: i rotorstansnings- eller statorstansningssteget för ett par progressiva stansar, stansa stansstycket direkt in i stansningsverktyget, när stansstycket är staplat under dynan och dynan När inuti spännringen, stansbitarna fästs samman genom de utskjutande delarna av staplingsniten på varje stansstycke.    3.3.2Staplad nitning med skevhet: rotera en liten vinkel mellan varje stansbit på järnkärnan och stapla sedan niten. Denna staplingsnitningsmetod används vanligtvis på växelströmsmotorns rotorkärna. Stansningsprocessen är att efter varje stansning av stansmaskinen (det vill säga efter att stansstycket har stansats in i stansningsdynan), på rotorstansningssteget för den progressiva dynan, stansar rotorn dynan, drar åt ringen och roterar. Den roterande enheten som består av hylsan roterar en liten vinkel, och rotationsmängden kan ändras och justeras, det vill säga efter att stansstycket har stansats staplas det och nitas på järnkärnan, och sedan järnkärnan i den roterande enheten roteras med en liten vinkel. Den på detta sätt stansade järnkärnan har både nitning och vridning, som visas i figur 11 .  

Det finns två typer av strukturer som driver den roterande enheten i formen att rotera; en är den roterande strukturen som drivs av en stegmotor, som visas i figur 12.

Den andra är rotationen (dvs. den mekaniska torsionsmekanismen) som drivs av upp- och nedrörelsen av den övre formen på formen, som visas i figur 13.

3.3.3 Vikningnitning med roterande: Varje stansbit på järnkärnan ska roteras i en specificerad vinkel (vanligtvis en stor vinkel) och sedan staplas nitning. Rotationsvinkeln mellan stansstycken är i allmänhet 45°, 60°, 72°°, 90°, 120°, 180° och andra rotationsformer med stor vinkel, denna staplingsnitningsmetod kan kompensera för stapelns ackumuleringsfel som orsakas av den ojämna tjockleken av det stansade materialet och förbättra motorns magnetiska egenskaper. Stansningsprocessen är att efter varje stansning av stansmaskinen (det vill säga efter att stansstycket har stansats in i stansformen), på stansningssteget för den progressiva stansen, består den av en stansdyna, en åtdragningsring och en roterande hylsa. Den roterande enheten roterar en specificerad vinkel, och den specificerade vinkeln för varje rotation bör vara korrekt. Det vill säga, efter att stansstycket har stansats ut staplas det och nitas på järnkärnan, och sedan roteras järnkärnan i den roterande anordningen med en förutbestämd vinkel. Rotationen här är en stansprocess baserad på antalet nitpunkter per stansstycke. Det finns två strukturella former för att driva den roterande anordningen i formen att rotera; en är den rotation som förmedlas av vevaxelns rörelse hos höghastighetsstansen, som driver den roterande drivanordningen genom universalkopplingar, anslutningsflänsar och kopplingar, och sedan driver den roterande drivanordningen formen. Den roterande enheten inuti roterar. Som visas i figur 14 .

Den andra är rotationen som drivs av servomotorn (särskild elektrisk styrenhet krävs), som visas i figur 15. Bandrotationsformen på ett par progressiva form kan vara enkelvarvsform, dubbelvarvsform eller till och med flervarvsform, och rotationsvinkeln mellan dem kan vara samma eller olika.

2.3.4Staplad nitning med roterande vridning: Varje stansbit på järnkärnan måste roteras med en specificerad vinkel plus en liten vriden vinkel (vanligtvis en stor vinkel + en liten vinkel) och sedan staplas nitning. Nitmetoden används för att järnkärnans form är cirkulär, den stora rotationen används för att kompensera staplingsfelet som orsakas av den ojämna tjockleken på det stansade materialet, och den lilla torsionsvinkeln är den rotation som krävs för prestanda AC motor järnkärna. Stansningsprocessen är densamma som den tidigare stansprocessen, förutom att rotationsvinkeln är stor och inte ett heltal. För närvarande drivs den vanliga strukturella formen för att driva rotationen av den roterande enheten i formen av en servomotor (kräver en speciell elektrisk styrenhet).

3.4Förverkligandeprocessen av vridnings- och roterande rörelseI processen med höghastighetsstansning av den progressiva formen, när skjutpressen på stanspressen är i nedre dödpunkten, är rotation mellan stansen och formen inte tillåten, så den roterande verkan av torsionsmekanismen och rotationsmekanismen måste vara intermittenta rörelser, och de måste vara koordinerade med stansreglagets upp- och nedrörelser. De specifika kraven för att realisera rotationsprocessen är: i varje slag av stansreglaget roterar reglaget inom intervallet 240º till 60º från vevaxeln, svängmekanismen roterar och den är i ett statiskt tillstånd i andra vinkelområden, som visas i figur 16 . Metoden för att ställa in rotationsområdet: om den rotation som drivs av den roterande drivanordningen används, ställs inställningsområdet in på enheten; om rotationen som drivs av motorn används ställs den in på den elektriska styrenheten eller via induktionskontaktorn. Justera kontaktområdet; om mekaniskt driven rotation används, justera spakens rotationsområde.

3.5Rotationssäkerhetsmekanism Eftersom den progressiva formen är stansad på en höghastighetsstansmaskin, för strukturen av den roterande formen med en stor vinkel, om stansformen för statorn och rotorn inte är en cirkel, utan en kvadrat eller en speciell form med en tandform, för att säkerställa att varje position där den sekundära stansdynan roterar och stannar är korrekt för att säkerställa säkerheten för stansstansen och dyndelarna. En roterande säkerhetsmekanism måste finnas på den progressiva formen. Formerna för svängsäkerhetsmekanismer är: mekanisk säkerhetsmekanism och elektrisk säkerhetsmekanism.

3.6Strukturella egenskaper hos modern matris för motorstator- och rotorkärnorDe huvudsakliga strukturella egenskaperna hos den progressiva formen för motorns stator och rotorkärna är:

1. Formen antar en dubbel styrstruktur, det vill säga de övre och nedre formbaserna styrs av mer än fyra stora styrstolpar av kultyp, och varje utmatningsanordning och de övre och nedre formbaserna styrs av fyra små styrstolpar för att säkerställa pålitlig vägledningsnoggrannhet för formen;

2. Från de tekniska övervägandena av bekväm tillverkning, testning, underhåll och montering, antar formarket fler block- och kombinerade strukturer;

3. Förutom de vanliga strukturerna för progressiv matris, såsom stegstyrningssystem, tömningssystem (bestående av stripperhuvudkropp och delad stripper), materialstyrsystem och säkerhetssystem (felmatningsdetekteringsanordning), finns den speciella strukturen för den progressiva formen av motorjärnkärnan: såsom räkne- och separeringsanordningen för automatisk laminering av järnkärnan (det vill säga dragplattans strukturanordning), nitpunktsstrukturen för den stansade järnkärnan, ejektorstiftstrukturen på stansnings- och nitningspunkten för järnkärnan, stansstycket Spännkonstruktion, vrid- eller vändanordning, säkerhetsanordning för storsvarvning etc. för stansning och nitning;

4. Eftersom huvuddelarna av den progressiva formen är vanliga hårda legeringar för stansen och formen, med tanke på bearbetningsegenskaperna och priset på materialet, antar stansen en fast struktur av platttyp och hålrummet antar en mosaikstruktur , vilket är bekvämt för montering. och ersättning.

3. Status och utveckling av modern matristeknologi för motorstator- och rotorkärnor

Den automatiska lamineringstekniken för motorstator- och rotorjärnkärna föreslogs och utvecklades först av USA och Japan på 1970-talet, vilket gjorde ett genombrott i tillverkningstekniken för motorjärnkärna och öppnade ett nytt sätt för automatisk produktion av järnkärna med hög precision. Utvecklingen av denna progressiva formteknologi i Kina startade i mitten av 1980-talet. Det var först genom matsmältningen och absorptionen av den importerade formtekniken och den praktiska erfarenheten som uppnåddes genom att absorbera tekniken för den importerade formen. Lokaliseringen har gett glädjande resultat. Från den ursprungliga introduktionen av sådana formar till det faktum att vi kan utveckla sådana högkvalitativa precisionsformar själva, har den tekniska nivån för precisionsformar i bilindustrin förbättrats. Speciellt under de senaste 10 åren, med den snabba utvecklingen av Kinas tillverkningsindustri för precisionsformar, har moderna stämplingsformar, som speciell teknisk utrustning, blivit allt viktigare i modern tillverkning. Den moderna formtekniken för motorns stator och rotorkärna har också utvecklats omfattande och snabbt. Den kunde tidigast endast konstrueras och tillverkas i ett fåtal statligt ägda företag. Nu finns det många företag som kan designa och tillverka sådana formar, och de har utvecklat sådana precisionsformar. Den tekniska nivån på formen blir mer och mer mogen, och den har börjat exporteras till främmande länder, vilket har påskyndat utvecklingen av mitt lands moderna höghastighetsstämplingsteknik.

För närvarande återspeglas den moderna stämplingstekniken för statorn och rotorkärnan i mitt lands motor huvudsakligen i följande aspekter, och dess design- och tillverkningsnivå ligger nära den tekniska nivån för liknande utländska formar:

1. Den övergripande strukturen av motorstatorn och rotorns progressiva järnkärna (inklusive dubbelstyrningsanordning, avlastningsanordning, materialstyranordning, stegstyranordning, gränsanordning, säkerhetsdetekteringsanordning, etc.);

2. Strukturell form av nitpunkt för stapling av järnkärna;

3. Den progressiva formen är utrustad med automatisk stapling av nitteknik, snedställning och rotationsteknik;

4. Dimensionsnoggrannheten och kärnfastheten hos den stansade järnkärnan;

5. Tillverkningsprecisionen och inläggningsprecisionen för huvuddelarna på den progressiva formen;

6. Graden av urval av standarddelar på formen;

7. Val av material för huvuddelar på formen;

8. Bearbetningsutrustning för formens huvuddelar.

Med den kontinuerliga utvecklingen av motorvarianter, innovation och uppdatering av monteringsprocessen blir kraven på noggrannheten hos motorjärnkärnan högre och högre, vilket ställer högre tekniska krav för den progressiva formen av motorjärnkärnan. Utvecklingstrenden är:

1. Innovationen av formstrukturen bör bli huvudtemat för utvecklingen av modern formteknik för motorstator- och rotorkärnor;

2. Formens övergripande nivå utvecklas i riktning mot ultrahög precision och högre teknologi;

3. Innovationen och utvecklingen av motorstatorn och rotorns järnkärna med teknik för stor svängning och vriden snednit;

4. Stämplingsmatrisen för motorns stator och rotorkärna utvecklas i riktning mot stämplingsteknik med flera layouter, inga överlappande kanter och mindre överlappande kanter;

5. Med den kontinuerliga utvecklingen av höghastighetsprecisionsstansteknik bör formen vara lämplig för behoven av högre stanshastighet.

4 Slutsats

Användningen av modern stämplingsteknik för att tillverka motorns stator- och rotorkärnor kan avsevärt förbättra nivån på motortillverkningsteknik, särskilt i bilmotorer, precisionsstegmotorer, små precisionslikströmsmotorer och AC-motorer, vilket inte bara garanterar dessa. -motorns tekniska prestanda, men också lämplig för massproduktionens behov. Nu har inhemska tillverkare av progressiva formar för motorstator- och rotorjärnkärnor gradvis utvecklats, och nivån på deras design- och tillverkningsteknik förbättras ständigt. För att förbättra konkurrenskraften för kinesiska formar på den internationella marknaden måste vi uppmärksamma och möta denna klyfta.

Dessutom måste det också ses att utöver modern utrustning för stanstillverkning, det vill säga verktygsmaskiner för precisionsbearbetning, måste moderna stansformar för konstruktion och tillverkning av motorstator- och rotorkärnor också ha en grupp praktiskt erfaren design- och tillverkningspersonal. Detta är tillverkning av precisionsformar. nyckeln. Med internationaliseringen av tillverkningsindustrin är mitt lands formindustri snabbt i linje med internationella standarder, och att förbättra specialiseringen av formprodukter är en oundviklig trend i utvecklingen av formtillverkningsindustrin, särskilt i dagens snabba utveckling av modern stämplingsteknik, modernisering av motorstator- och rotorkärndelar. Stämplingsteknik kommer att användas i stor utsträckning.