Nowoczesna technologia tłoczenia części stojana silnika i rdzenia wirnika!

Rdzeń silnika, jako rdzeń silnika, rdzeń żelazny jest terminem nieprofesjonalnym w przemyśle elektrycznym, a rdzeń żelazny jest rdzeniem magnetycznym. Rdzeń żelazny (rdzeń magnetyczny) odgrywa kluczową rolę w całym silniku. Służy do zwiększenia strumienia magnetycznego cewki indukcyjnej i uzyskania maksymalnej konwersji mocy elektromagnetycznej. Rdzeń silnika składa się zwykle ze stojana i wirnika. Stojan jest zwykle częścią nieobrotową, a wirnik jest zwykle osadzony w wewnętrznej pozycji stojana.

Zakres zastosowań żelaznego rdzenia silnika jest bardzo szeroki, szeroko stosowany jest silnik krokowy, silnik prądu przemiennego i stałego, motoreduktor, silnik z wirnikiem zewnętrznym, silnik z biegunem zacienionym, synchroniczny silnik asynchroniczny itp. W przypadku gotowego silnika rdzeń silnika odgrywa kluczową rolę w akcesoriach silnikowych. Aby poprawić ogólną wydajność silnika, konieczna jest poprawa wydajności rdzenia silnika. Zwykle tego rodzaju wydajność można rozwiązać poprzez ulepszenie materiału stempla z rdzeniem żelaznym, dostosowanie przenikalności magnetycznej materiału i kontrolowanie wielkości strat żelaza.

Dobry żelazny rdzeń silnika musi zostać wytłoczony za pomocą precyzyjnej matrycy do tłoczenia metalu przy użyciu automatycznego procesu nitowania, a następnie wytłoczony za pomocą precyzyjnej maszyny do tłoczenia. Zaletą tego jest to, że można w największym stopniu zagwarantować płaską integralność produktu i w największym stopniu zapewnić dokładność produktu.

Zwykle w tym procesie stemplowane są wysokiej jakości rdzenie silników. Precyzyjne matryce do ciągłego tłoczenia metalu, szybkie maszyny do tłoczenia i doskonały profesjonalny personel zajmujący się produkcją rdzeni silników mogą zmaksymalizować wydajność dobrych rdzeni silników.

Nowoczesna technologia tłoczenia to zaawansowana technologia, która integruje różne technologie, takie jak sprzęt, formy, materiały i procesy. Technologia szybkiego tłoczenia to zaawansowana technologia obróbki plastycznej opracowana w ciągu ostatnich 20 lat. Nowoczesna technologia tłoczenia części żelaznego rdzenia stojana silnika i wirnika polega na wykorzystaniu precyzyjnej, wydajnej, trwałej, wielostanowiskowej matrycy progresywnej, która integruje każdy proces w parze form w celu automatycznego wykrawania na stemplu o dużej prędkości . Proces wykrawania to wykrawanie. Po wyjściu taśmy z cewki jest ona najpierw wyrównywana przez prostownicę, a następnie automatycznie podawana przez automatyczne urządzenie podające, a następnie taśma wchodzi do formy, która może w sposób ciągły wykonywać wykrawanie, formowanie, wykańczanie, przycinanie, i żelazny rdzeń. Proces wykrawania przy automatycznym laminowaniu, wykrawanie z laminowaniem skośnym, wykrawanie z laminowaniem obrotowym itp., aż do dostarczenia gotowych części rdzenia żelaznego z formy, cały proces wykrawania jest automatycznie wykonywany na wysokoobrotowej wykrawarce (pokazanej na Rysunek 1).

Wraz z ciągłym rozwojem technologii produkcji silników, do procesowej metody wytwarzania rdzenia silnika, która jest obecnie coraz bardziej akceptowana przez producentów silników, wprowadzana jest nowoczesna technologia tłoczenia, a metody przetwarzania rdzenia silnika są również coraz bardziej zaawansowane. W innych krajach zaawansowani producenci silników stosują nowoczesną technologię tłoczenia do wykrawania części z rdzeniem żelaznym. W Chinach metoda tłoczenia części z rdzeniem żelaznym jest dalej rozwijana za pomocą nowoczesnej technologii tłoczenia, a ta zaawansowana technologia produkcji staje się coraz bardziej dojrzała. W branży produkcji silników wielu producentów wykorzystało zalety tego procesu produkcji silników. Zwróć uwagę na. W porównaniu z pierwotnym zastosowaniem zwykłych form i sprzętu do wykrawania części z żelaznym rdzeniem, zastosowanie nowoczesnej technologii tłoczenia do wykrawania części z żelaznym rdzeniem charakteryzuje się wysoką automatyzacją, wysoką dokładnością wymiarową i długą żywotnością formy, która jest odpowiednia dla uderzanie. masowa produkcja części. Ponieważ wielostanowiskowa matryca progresywna jest procesem wykrawania, który integruje wiele technik przetwarzania na parze matrycy, proces produkcji silnika jest skrócony i poprawia się wydajność produkcji silnika.

1. Nowoczesny sprzęt do szybkiego tłoczenia
Precyzyjne formy nowoczesnego tłoczenia wysokoobrotowego są nierozerwalnie związane ze współpracą wysokoobrotowych wykrawarek. Obecnie trendem rozwojowym nowoczesnej technologii tłoczenia w kraju i za granicą jest automatyzacja jednej maszyny, mechanizacja, automatyczne podawanie, automatyczny rozładunek i automatyczne produkty gotowe. Technologia szybkiego tłoczenia jest szeroko stosowana w kraju i za granicą. rozwijać. Prędkość tłoczenia matrycy progresywnej z żelaznym rdzeniem stojana i wirnika silnika wynosi zazwyczaj 200 do 400 razy na minutę, a większość z nich pracuje w zakresie tłoczenia ze średnią prędkością. Wymagania techniczne precyzyjnej matrycy progresywnej z automatycznym laminowaniem żelaznego rdzenia stojana i wirnika silnika tłoczącego do precyzyjnego stempla o dużej prędkości są takie, że suwak stempla ma większą precyzję w dolnym martwym punkcie, ponieważ wpływa na automatyczne laminowanie stempli stojana i rotora w matrycy. Problemy jakościowe w procesie podstawowym. Obecnie precyzyjne urządzenia do tłoczenia rozwijają się w kierunku dużej prędkości, wysokiej precyzji i dobrej stabilności, szczególnie w ostatnich latach szybki rozwój precyzyjnych, szybkich wykrawarek odegrał ważną rolę w poprawie wydajności produkcji części tłoczonych. Szybka precyzyjna wykrawarka ma stosunkowo zaawansowaną konstrukcję i wysoką precyzję produkcji. Nadaje się do szybkiego tłoczenia wielostanowiskowej matrycy progresywnej z węglika i może znacznie poprawić żywotność matrycy progresywnej.

Materiał wykrawany przez matrycę progresywną ma postać zwoju, dlatego nowoczesne urządzenia tłoczące wyposażone są w urządzenia pomocnicze takie jak rozwijarka i prostowarka. Formy konstrukcyjne, takie jak podajnik z regulacją poziomu itp., są odpowiednio stosowane w połączeniu z odpowiednim nowoczesnym sprzętem do tłoczenia. Ze względu na wysoki stopień automatyzacji wykrawania oraz dużą prędkość nowoczesnych urządzeń tłoczących, aby w pełni zapewnić bezpieczeństwo matrycy podczas procesu wykrawania, nowoczesne urządzenia wykrawające wyposażane są w elektryczny system kontroli na wypadek wystąpienia błędów, np. umrzeć podczas procesu wykrawania. Jeśli w środku wystąpi awaria, sygnał błędu zostanie natychmiast przesłany do elektrycznego układu sterowania, a elektryczny układ sterowania wyśle ​​sygnał o natychmiastowym zatrzymaniu prasy. Obecnie nowoczesny sprzęt do tłoczenia stosowany do tłoczenia części stojana i rdzenia wirnika silników obejmuje głównie: Niemcy: SCHULER, Japonia: szybki stempel AIDA, szybki stempel DOBBY, szybki stempel ISIS, Stany Zjednoczone mają: MINSTER szybki dziurkacz, Tajwan ma: szybki dziurkacz Yingyu itp. Te precyzyjne, szybkie stemple mają wysoką dokładność podawania, dokładność wykrawania i sztywność maszyny oraz niezawodny system bezpieczeństwa maszyny. Prędkość wykrawania mieści się zazwyczaj w zakresie od 200 do 600 razy / min, co jest odpowiednie do wykrawania automatycznego układania w stosy rdzeni stojana i wirnika silnika. Arkusze i części konstrukcyjne z ukośnymi, obrotowymi arkuszami automatycznego układania.

 
2. Nowoczesna technologia matryc stojana silnika i rdzenia wirnika
2.1Przegląd matrycy progresywnej rdzenia stojana i wirnika silnika W przemyśle motoryzacyjnym rdzenie stojana i wirnika są jednym z ważnych elementów silnika, a ich jakość bezpośrednio wpływa na parametry techniczne silnika. Tradycyjna metoda wytwarzania rdzeni żelaznych polega na wykrawaniu wykrojników stojana i wirnika (luźnych elementów) za pomocą zwykłych, zwykłych form, a następnie nitowaniu, spawaniu klamrą lub łukiem argonowym i innych procesach w celu wytworzenia rdzeni żelaznych. Żelazny rdzeń należy również ręcznie wykręcić z nachylonej szczeliny. Silnik krokowy wymaga, aby rdzenie stojana i wirnika miały jednolite właściwości magnetyczne i kierunki grubości, a rdzeń stojana i elementy wykrawające rdzeń wirnika muszą obracać się pod pewnym kątem, na przykład przy użyciu tradycyjnych metod. Produkcja, niska wydajność, precyzja są trudne do spełnienia wymagań technicznych. Obecnie, wraz z szybkim rozwojem technologii szybkiego tłoczenia, wielostanowiskowe matryce progresywne do szybkiego tłoczenia są szeroko stosowane w dziedzinie silników i urządzeń elektrycznych do produkcji automatycznych laminowanych rdzeni żelaznych konstrukcyjnych. Żelazne rdzenie stojana i wirnika można również skręcać i układać w stosy. W porównaniu ze zwykłą matrycą wykrawającą, wielostanowiskowa matryca progresywna ma zalety wysokiej precyzji wykrawania, wysokiej wydajności produkcji, długiej żywotności i stałej dokładności wymiarowej wykrawanych rdzeni żelaznych. Dobry, łatwy do zautomatyzowania, nadający się do produkcji masowej i innych zalet, to kierunek rozwoju form precyzyjnych w przemyśle motoryzacyjnym. Automatyczna matryca progresywna do nitowania stojana i wirnika ma wysoką precyzję wykonania, zaawansowaną konstrukcję, z wysokimi wymaganiami technicznymi mechanizmu obrotowego, mechanizmu separacji zliczającej i mechanizmu zabezpieczającego itp. Wszystkie etapy wykrawania nitowania układającego są wykonywane na stacji zaślepiania stojana i wirnika . Główne części matrycy progresywnej, stempel i matryca wklęsła, wykonane są z materiałów z węglika spiekanego, które można przebijać ponad 1,5 miliona razy przy każdym ostrzeniu krawędzi tnącej, a całkowita żywotność matrycy wynosi ponad 120 milion razy.

2.2Technologia automatycznego nitowania stojana silnika i rdzenia wirnika Technologia automatycznego nitowania stosowego na matrycy progresywnej polega na umieszczeniu oryginalnego, tradycyjnego procesu wytwarzania rdzeni żelaznych (wybijanie luźnych elementów – wyrównanie elementów – nitowanie) w parze form w celu uzupełnienia, które jest oparty na matrycy progresywnej. Nowa technologia tłoczenia, oprócz wymagań dotyczących kształtu wykrawania stojana, otworu wału na wirniku, otworu szczelinowego itp., dodaje punkty nitowania wymagane do nitowania stosu rdzenie stojana i wirnika oraz otwory zliczeniowe oddzielające punkty nitowania stosu. Stacja tłoczenia i zmień oryginalną stację zaślepiania stojana i wirnika na stację nitowania układającego, która najpierw pełni rolę wykrawania, a następnie sprawia, że ​​każdy arkusz wykrawający tworzy proces nitowania w stosy i proces separacji zliczania stosów (aby zapewnić grubość rdzeń żelazny). Na przykład, jeśli stojan i rdzenie wirnika muszą mieć funkcje nitowania skrętnego i obrotowego, dolna matryca wirnika z matrycą progresywną lub stanowiska zaślepiania stojana powinna mieć mechanizm skręcający lub mechanizm obrotowy, a punkt nitowania stosu stale się zmienia element dziurkujący. Lub obróć pozycję, aby osiągnąć tę funkcję, aby spełnić wymagania techniczne automatycznego zakończenia nitowania układania i nitowania obrotowego układania wykrawania w parze form.

2.2.1Proces automatycznego laminowania rdzenia żelaznego przebiega następująco: Wytnij punkty nitowania o określonym kształcie geometrycznym na odpowiednich częściach wykrojników stojana i wirnika. Kształt punktów nitujących pokazano na rysunku 2. Jest on wypukły i wtedy, gdy wypukła część poprzedniego stempla o tej samej nominalnej wielkości zostanie wtopiona w wklęsły otwór kolejnego stempla, w sposób naturalny powstaje „interferencja” w pierścieniu dociskowym wykrojnika w matrycy, aby uzyskać szczelność. Przeznaczenie połączenia stałego pokazano na rysunku 3. Proces formowania rdzenia żelaznego w formie polega na wykonaniu wypukłej części punktu nitowania stosu górnej blachy. W przypadku działania nacisku stempla dolny wykorzystuje siłę reakcji powstającą w wyniku tarcia pomiędzy jego kształtem a ścianką matrycy aby obydwa elementy na siebie nachodziły.  W ten sposób, poprzez ciągłe wykrawanie wysokoobrotowej automatycznej wykrawarki, można uzyskać czysty żelazny rdzeń, który jest ułożony jeden po drugim, zadziory są w tym samym kierunku i mają określoną grubość stosu.

2.2.2Metodą kontroli grubości warstw rdzenia żelaznego jest przebicie punktów nitowania na ostatnim elemencie wykrawającym, gdy liczba rdzeni żelaznych jest z góry ustalona, ​​tak aby rdzenie żelazne zostały rozdzielone zgodnie z ustaloną liczbą sztuk, jak pokazano na rysunku 4. Automatyczne urządzenie zliczające i oddzielające stosy jest umieszczone na konstrukcji formy, jak pokazano na FIG. 5.  

Na stemplu znajduje się mechanizm ciągnący płytkę, ciągnący płytkę napędza cylinder, pracą cylindra steruje zawór elektromagnetyczny, a zawór elektromagnetyczny działa zgodnie z instrukcjami wydanymi przez skrzynkę sterującą. Sygnał każdego uderzenia stempla jest wprowadzany do skrzynki sterującej. Po wybiciu ustawionej liczby sztuk skrzynka sterownicza wyśle ​​sygnał, poprzez zawór elektromagnetyczny i cylinder pneumatyczny, płyta pompująca poruszy się, dzięki czemu stempel zliczający może osiągnąć cel zliczania separacji. Oznacza to, że cel wykrawania otworu dozującego, a nie dziurkowania otworu dozującego, osiąga się w miejscu nitowania elementu wykrawającego. Grubość laminowania rdzenia żelaznego można ustawić samodzielnie. Dodatkowo, ze względu na potrzeby konstrukcji wsporczej, otwór na wał niektórych rdzeni wirników musi być wycinany w 2-stopniowych lub 3-stopniowych otworach z łbem stożkowym, ze względu na potrzeby konstrukcji wsporczej. Jak pokazano na rysunku 6, matryca progresywna powinna jednocześnie zakończyć wykrawanie żelazny rdzeń z wymaganiami procesu otworu na ramię. Można zastosować wspomnianą powyżej zasadę podobnej struktury. Strukturę matrycy pokazano na rysunku 7.

2.2.3Istnieją dwa typy struktur nitujących ułożonych w stosy: pierwszy to typ ułożony blisko siebie, to znaczy, że grupa nitująca układając rdzeń nie musi znajdować się pod ciśnieniem na zewnątrz formy, a siłę wiązania nitowania ułożonego w stos można osiągnąć poprzez wyrzucenie pleśń. . Drugi typ to typ układania półzamkniętego. Po zwolnieniu matrycy pomiędzy nitowanymi stemplami żelaznymi powstaje szczelina i wymagany jest dodatkowy nacisk, aby zapewnić siłę wiązania.  

2.2.4Określenie ustawienia i ilości nitowania splotu rdzenia żelaznego: Dobór punktu nitowania rdzenia żelaznego należy dobrać w oparciu o geometrię wybijaka. Jednocześnie, biorąc pod uwagę parametry elektromagnetyczne i wymagania użytkowe silnika, forma powinna uwzględniać punkt nitowania. Czy występuje interferencja w położeniu stempla i wkładki matrycy oraz siła odległości pomiędzy położeniem sworznia wypychacza nitowania a krawędzią stempla. Rozmieszczenie nałożonych na siebie punktów nitowania na żelaznym rdzeniu powinno być symetryczne i równomierne. Liczbę i rozmiar ułożonych w sobie punktów nitowania należy określić w zależności od wymaganej siły wiązania pomiędzy stemplami z rdzeniem żelaznym i należy wziąć pod uwagę proces produkcyjny formy. Na przykład, jeśli pomiędzy stemplami z rdzeniem żelaznym znajduje się obrotowe nitowanie o dużym kącie, należy również wziąć pod uwagę wymagania dotyczące równego podziału punktów nitowania. Jak pokazano na rysunku 8.  

2.2.5Geometria punktu nitowania stosu rdzeni jest następująca:  ( a ) Cylindryczny punkt nitujący, odpowiedni do ciasno ułożonej struktury żelaznego rdzenia; ( b ) Punkt nitujący w kształcie litery V, który charakteryzuje się dużą wytrzymałością połączenia pomiędzy stemplami żelaznego rdzenia i jest odpowiedni do ciasno ułożonych struktura i częściowo ułożona struktura żelaznego rdzenia; (c) Punkt nitowania w kształcie litery L, którego kształt jest powszechnie stosowany do skośnego nitowania rdzenia wirnika silnika prądu przemiennego i jest odpowiedni do ciasnego ułożona struktura rdzenia; (d) Trapezowy punkt nitowania do układania w stosy, punkt nitowania do układania w stosy jest podzielony na okrągłą trapezową i długą trapezową strukturę punktu nitowania, oba nadają się do ciasno ułożonej struktury żelaznego rdzenia, jak pokazano na rysunku 9.

2.2.6Interferencja punktu nitowania stosu: Siła spajania nitowania rdzenia jest związana z kolizją punktu nitowania stosu. Jak pokazano na rysunku 10, różnica pomiędzy średnicą zewnętrzną D występu punktu nitowania a wielkością średnicy wewnętrznej d (czyli wielkością wcisku), która jest określona przez szczelinę krawędziową pomiędzy stemplem a matrycą w miejscu nitowania przebijającego, dlatego wybór odpowiedniej szczeliny jest ważną częścią zapewnienia wytrzymałości nitowania ułożonego w stos i trudności nitowania w stos.  

2.3Metoda montażu automatycznego nitowania rdzeni stojana i wirnika silników3.3.1Nitowanie bezpośrednie: na etapie wygaszania wirnika lub stojana pary matryc progresywnych, wbijaj wykrojnik bezpośrednio w wykrojnik, gdy wykrojnik jest ułożony pod matrycą i matrycą. Po wejściu do pierścienia zaciskowego, wykrojniki są ze sobą połączone za pomocą wystających części nitowania na każdym elemencie wykrawającym.    3.3.2Nitowanie piętrowe z przekrzywieniem: obróć niewielki kąt pomiędzy każdym elementem wykrawającym na żelaznym rdzeniu, a następnie ułóż nitowanie w stos. Ta metoda nitowania stosowego jest powszechnie stosowana w przypadku rdzenia wirnika silnika prądu przemiennego. Proces wykrawania polega na tym, że po każdym uderzeniu wykrawarki (tj. po wbiciu wykrojnika w wykrojnik), na etapie wygaszania rotora wykrojnika progresywnego, rotor wykrojony jest, napina pierścień i obraca się. Urządzenie obrotowe składające się z tulei obraca się o mały kąt, a wielkość obrotu można zmieniać i regulować, to znaczy po przebiciu elementu wykrawającego jest on układany w stos i nitowany na żelaznym rdzeniu, a następnie żelazny rdzeń w obrotowym urządzenie jest obrócone o mały kąt. Wycięty w ten sposób żelazny rdzeń jest zarówno nitowany, jak i skręcony, jak pokazano na rysunku 11.  

Istnieją dwa rodzaje konstrukcji, które napędzają urządzenie obrotowe w formie w celu obracania się; jedna to konstrukcja obrotowa napędzana silnikiem krokowym, jak pokazano na rysunku 12.

Drugi to obrót (tj. mechaniczny mechanizm skrętny) napędzany ruchem górnej i dolnej formy formy, jak pokazano na Figurze 13.

3.3.3 Składanienitowanie obrotowe: Każdy wybijak na rdzeniu żelaznym należy obrócić o określony kąt (zwykle duży), a następnie nitować piętrowo. Kąt obrotu pomiędzy elementami wykrawającymi wynosi zazwyczaj 45°, 60°, 72°°, 90°, 120°, 180° i inne formy obrotu o dużym kącie. Ta metoda nitowania stosowego może kompensować błąd akumulacji stosu spowodowany nierówną grubością wykrawanego materiału i poprawiają właściwości magnetyczne silnika. Proces wykrawania polega na tym, że po każdym uderzeniu wykrawarki (tj. po wbiciu wykrojnika w wykrojnik) na etapie wykrojenia wykrojnika progresywnego składa się on z wykrojnika, pierścienia zaciskowego i tuleja obrotowa. Urządzenie obrotowe obraca się o określony kąt, a określony kąt każdego obrotu powinien być dokładny. Oznacza to, że po wykrojeniu wykrojnika układa się go w stos i nituje na żelaznym rdzeniu, a następnie żelazny rdzeń w urządzeniu obrotowym obraca się o zadany kąt. Obrót jest tutaj procesem wykrawania opartym na liczbie punktów nitowania na element wykrawający. Istnieją dwie formy konstrukcyjne umożliwiające obrót urządzenia obrotowego w formie; jednym z nich jest obrót przenoszony przez ruch wału korbowego szybkoobrotowego stempla, który napędza obrotowe urządzenie napędowe poprzez przeguby uniwersalne, kołnierze łączące i sprzęgła, a następnie obrotowe urządzenie napędowe napędza formę. Urządzenie obrotowe wewnątrz obraca się. Jak pokazano na rysunku 14.

Drugi to obrót napędzany przez serwomotor (wymagany jest specjalny sterownik elektryczny), jak pokazano na rysunku 15. Kształt obrotu pasa na parze matryc progresywnych może być jednozwojowy, dwuobrotowy lub nawet wieloobrotowy, a kąt obrotu między nimi może być taki sam lub różny.

2.3.4Nitowanie skumulowane ze skrętem obrotowym: Każdy element wykrawający na żelaznym rdzeniu należy obrócić o określony kąt plus mały kąt skręcenia (zwykle duży kąt + mały kąt), a następnie nitować piętrowo. Metodę nitowania stosuje się, gdy kształt wykroju żelaznego rdzenia jest okrągły, duży obrót służy do kompensacji błędu układania spowodowanego nierówną grubością wykrawanego materiału, a mały kąt skręcenia to obrót wymagany do wykonania Żelazny rdzeń silnika prądu przemiennego. Proces wykrawania jest taki sam jak poprzedni proces wykrawania, z tą różnicą, że kąt obrotu jest duży i nie jest liczbą całkowitą. Obecnie powszechnie stosowaną formą konstrukcyjną napędzającą obrót urządzenia obrotowego w formie jest napędzany silnikiem serwo (wymaga specjalnego sterownika elektrycznego).

3.4Realizacja procesu skrętu i ruchu obrotowego W procesie szybkiego wykrawania matrycy progresywnej, gdy suwak prasy wykrawającej znajduje się w dolnym martwym punkcie, nie jest dozwolony obrót pomiędzy stemplem a matrycą, dlatego też działanie obrotowe mechanizm skrętny i mechanizm obrotowy muszą wykonywać ruch przerywany i muszą być skoordynowane z ruchem suwaka stempla w górę i w dół. Specyficzne wymagania do realizacji procesu obrotu to: w każdym suwie suwaka stempla, suwak obraca się w zakresie od 240° do 60° wału korbowego, mechanizm obrotowy obraca się, a w pozostałych zakresach kątowych znajduje się w stanie statycznym, jak pokazano na rysunku 16. Sposób ustawienia zakresu obrotów: jeżeli stosuje się obrót napędzany obrotowym urządzeniem napędowym, zakres regulacji ustawia się na urządzeniu; jeżeli wykorzystuje się obrót napędzany silnikiem, ustawia się go na sterowniku elektrycznym lub poprzez stycznik indukcyjny. Dostosuj zakres kontaktu; jeżeli używany jest obrót napędzany mechanicznie, należy wyregulować zakres obrotu dźwigni.

3.5Mechanizm zabezpieczający obrót Ponieważ matryca progresywna jest wykrawana na wykrawarce szybkoobrotowej, w przypadku konstrukcji matrycy obrotowej pod dużym kątem, jeśli kształt wykroju stojana i wirnika nie jest kołem, ale kwadratem lub specjalnym kształtem z kształt zęba, aby zapewnić, że każde położenie, w którym wtórna wykrojnik obraca się i pozostaje, jest prawidłowe, aby zapewnić bezpieczeństwo wykrojnika i części matrycy. Na matrycy progresywnej należy przewidzieć obrotowy mechanizm zabezpieczający. Formami zabezpieczeń obrotu są: mechaniczny mechanizm zabezpieczający i elektryczny mechanizm zabezpieczający.

3.6Charakterystyka konstrukcyjna nowoczesnej matrycy do rdzeni stojana i wirnika silnika. Główne cechy konstrukcyjne matrycy progresywnej do rdzenia stojana i wirnika silnika to:

1. Forma ma podwójną konstrukcję prowadzącą, to znaczy górna i dolna podstawa formy są prowadzone przez więcej niż cztery duże kulkowe słupki prowadzące, a każde urządzenie wyładowcze oraz górna i dolna podstawa formy są prowadzone przez cztery małe słupki prowadzące aby zapewnić niezawodną dokładność prowadzenia formy;

2. Ze względów technicznych związanych z wygodną produkcją, testowaniem, konserwacją i montażem arkusz formy przyjmuje więcej struktur blokowych i połączonych;

3. Oprócz typowych konstrukcji matrycy progresywnej, takich jak system prowadzenia stopniowego, system wyładowczy (składający się z głównego korpusu zgarniacza i zgarniacza typu dzielonego), system prowadzenia materiału i system bezpieczeństwa (urządzenie wykrywające zacięcie), istnieje specjalna konstrukcja matryca progresywna żelaznego rdzenia silnika: taka jak urządzenie zliczające i oddzielające do automatycznego laminowania żelaznego rdzenia (to znaczy urządzenie o strukturze płyty ciągnącej), struktura punktu nitowania rdzenia żelaznego z dziurką, konstrukcja sworznia wypychacza punkt zaślepiania i nitowania rdzenia żelaznego, element wykrawający. Konstrukcja napinająca, urządzenie do skręcania lub obracania, urządzenie zabezpieczające do dużego toczenia itp. do wycinania i nitowania;

4. Ponieważ główne części matrycy progresywnej są powszechnie używanymi stopami twardymi na stempel i matrycę, biorąc pod uwagę charakterystykę przetwarzania i cenę materiału, stempel przyjmuje stałą konstrukcję płytową, a wnęka przyjmuje strukturę mozaikową , co jest wygodne w montażu. i wymiana.

3. Stan i rozwój nowoczesnych technologii matryc na rdzenie stojanów i wirników silników

Technologia automatycznego laminowania żelaznego rdzenia stojana silnika i wirnika została po raz pierwszy zaproponowana i pomyślnie opracowana w Stanach Zjednoczonych i Japonii w latach 70. XX wieku, co stanowiło przełom w technologii produkcji żelaznego rdzenia silnika i otworzyło nowy sposób automatycznej produkcji precyzyjny żelazny rdzeń. Rozwój tej postępowej technologii matryc w Chinach rozpoczął się w połowie lat 80-tych. Po pierwsze, nastąpiło to poprzez trawienie i wchłanianie technologii importowanej matrycy oraz praktyczne doświadczenie zdobyte poprzez absorpcję technologii importowanej matrycy. Lokalizacja przyniosła zadowalające rezultaty. Od pierwotnego wprowadzenia takich form do możliwości samodzielnego opracowywania takich wysokiej jakości form precyzyjnych, poziom techniczny form precyzyjnych w przemyśle motoryzacyjnym uległ podniesieniu. Zwłaszcza w ciągu ostatnich 10 lat, wraz z szybkim rozwojem chińskiego przemysłu produkcji form precyzyjnych, nowoczesne tłoczniki, jako specjalne wyposażenie technologiczne, stają się coraz ważniejsze w nowoczesnej produkcji. Nowoczesna technologia matryc stojana i rdzenia wirnika silnika została również opracowana kompleksowo i szybko. Początkowo można go było projektować i wytwarzać jedynie w kilku przedsiębiorstwach państwowych. Obecnie istnieje wiele przedsiębiorstw, które mogą projektować i produkować takie formy i opracowały takie precyzyjne formy. Poziom techniczny matrycy jest coraz bardziej dojrzały i zaczęto ją eksportować do innych krajów, co przyspieszyło rozwój nowoczesnej technologii szybkiego tłoczenia w moim kraju.

Obecnie nowoczesna technologia tłoczenia rdzenia stojana i wirnika silnika mojego kraju znajduje odzwierciedlenie głównie w następujących aspektach, a poziom jej projektowania i produkcji jest zbliżony do poziomu technicznego podobnych form zagranicznych:

1. Ogólna konstrukcja matrycy progresywnej stojana silnika i żelaznego rdzenia wirnika (w tym podwójne urządzenie prowadzące, urządzenie rozładowujące, urządzenie prowadzące materiał, urządzenie prowadzące krok, urządzenie ograniczające, urządzenie wykrywające bezpieczeństwo itp.);

2. Forma konstrukcyjna punktu nitującego z rdzeniem żelaznym;

3. Matryca progresywna wyposażona jest w technologię automatycznego nitowania, technologię ukosowania i obracania;

4. Dokładność wymiarowa i trwałość rdzenia wykrawanego rdzenia żelaznego;

5. Precyzja wykonania i precyzja inkrustacji głównych części matrycy progresywnej;

6. Stopień doboru części standardowych na formie;

7. Dobór materiałów na główne części formy;

8. Sprzęt do przetwarzania głównych części formy.

Wraz z ciągłym rozwojem odmian silników, innowacjami i aktualizacją procesu montażu, wymagania dotyczące dokładności żelaznego rdzenia silnika są coraz wyższe, co stawia wyższe wymagania techniczne dla progresywnej matrycy żelaznego rdzenia silnika. Trend rozwojowy to:

1. Innowacja konstrukcji matryc powinna stać się głównym tematem rozwoju nowoczesnej technologii matryc do rdzeni stojanów silników i wirników;

2. Ogólny poziom formy rozwija się w kierunku ultrawysokiej precyzji i wyższej technologii;

3. Innowacja i rozwój żelaznego rdzenia stojana silnika i wirnika z technologią dużego obrotu i skręconego, ukośnego nitowania;

4. Tłocznik rdzenia stojana i wirnika silnika rozwija się w kierunku technologii tłoczenia z wieloma układami, bez nakładających się krawędzi i mniej zachodzących na siebie krawędzi;

5. Wraz z ciągłym rozwojem technologii szybkiego i precyzyjnego wykrawania, forma powinna odpowiadać potrzebom większej prędkości wykrawania.

4 Wniosek

Zastosowanie nowoczesnej technologii tłoczenia do produkcji rdzeni stojana i wirnika silnika może znacznie poprawić poziom technologii produkcji silników, szczególnie w silnikach samochodowych, precyzyjnych silnikach krokowych, małych precyzyjnych silnikach prądu stałego i silnikach prądu przemiennego, co nie tylko gwarantuje te wysokie -techniczna wydajność silnika, ale także odpowiednia na potrzeby masowej produkcji. Obecnie krajowi producenci matryc progresywnych do żelaznych rdzeni stojanów silników i wirników stopniowo się rozwijają, a poziom ich projektowania i technologii wytwarzania stale się podnosi. Aby poprawić konkurencyjność chińskich form na rynku międzynarodowym, musimy zwrócić uwagę na tę lukę i stawić jej czoła.

Dodatkowo należy mieć na uwadze, że oprócz nowoczesnych urządzeń do produkcji matryc, czyli obrabiarek do obróbki precyzyjnej, nowoczesne tłoczniki do projektowania i wytwarzania rdzeni stojanów i wirników silników muszą posiadać także grupę praktycznie doświadczonej kadry projektowej i produkcyjnej. Jest to produkcja precyzyjnych matryc. klucz. Wraz z internacjonalizacją przemysłu produkcyjnego, przemysł form w moim kraju szybko dostosowuje się do międzynarodowych standardów, a poprawa specjalizacji produktów formowych jest nieuniknionym trendem w rozwoju branży produkcji form, szczególnie w dzisiejszym szybkim rozwoju nowoczesnej technologii tłoczenia, modernizacja części stojana silnika i rdzenia wirnika Technologia tłoczenia będzie szeroko stosowana.