모터 코어는 모터의 핵심 부품으로 철심은 전기 산업의 비전문 용어이며 철심은 자기 코어입니다. 철심(자기코어)은 모터 전체에서 중추적인 역할을 합니다. 인덕턴스 코일의 자속을 증가시키고 전자기 전력의 최대 변환을 달성하는 데 사용됩니다. 모터 코어는 일반적으로 고정자와 회전자로 구성됩니다. 고정자는 일반적으로 회전하지 않는 부분이고 회전자는 일반적으로 고정자의 내부 위치에 내장됩니다.
모터 철심의 적용 범위는 매우 넓으며 스테퍼 모터, AC 및 DC 모터, 기어드 모터, 외부 로터 모터, 음영 극 모터, 동기 비동기 모터 등이 널리 사용됩니다. 완성된 모터의 경우 모터 코어는 모터 액세서리에서 핵심적인 역할을 합니다. 모터의 전반적인 성능을 향상시키기 위해서는 모터 코어의 성능을 향상시키는 것이 필요합니다. 일반적으로 이러한 성능은 철심펀치의 재질을 개선하고 재질의 투자율을 조절하며 철손의 크기를 조절함으로써 해결될 수 있습니다.
좋은 모터 철심은 자동 리벳팅 공정을 사용하여 정밀한 금속 스탬핑 다이로 스탬핑한 다음 고정밀 스탬핑 기계로 스탬핑해야 합니다. 이것의 장점은 제품의 평면 무결성을 최대한 보장할 수 있고, 제품의 정확성도 최대한 보장할 수 있다는 점입니다.
일반적으로 고품질 모터 코어는 이 공정을 통해 각인됩니다. 고정밀 금속 연속 스탬핑 다이, 고속 스탬핑 기계, 우수한 전문 모터 코어 생산 인력은 우수한 모터 코어의 수율을 극대화할 수 있습니다.
현대의 스탬핑 기술은 장비, 금형, 재료, 공정 등 다양한 기술을 융합한 첨단 기술입니다. 고속 스탬핑 기술은 지난 20년 동안 개발된 첨단 성형 가공 기술입니다. 모터 고정자 및 회전자 철심 부품의 현대 스탬핑 기술은 각 공정을 한 쌍의 금형에 통합하여 자동으로 고속 펀치를 펀칭하는 고정밀, 고효율, 장수명의 다중 스테이션 프로그레시브 다이를 사용하는 것입니다. . 펀칭 공정은 펀칭입니다. 스트립 재료가 코일에서 나온 후 먼저 레벨링 기계로 수평을 맞춘 다음 자동 공급 장치에 의해 자동으로 공급된 다음 스트립 재료가 금형에 들어가 지속적으로 펀칭, 성형, 마무리, 트리밍을 완료할 수 있습니다. 그리고 철심. 자동 적층, 경사 적층 블랭킹, 회전 적층 블랭킹 등의 펀칭 공정에서 완성된 철심 부품이 금형에서 전달되기까지 전체 펀칭 공정이 고속 펀칭기에서 자동으로 완료됩니다(그림 참조). 그림 1) .
모터 제조 기술의 지속적인 발전으로 모터 코어 제조 공정 방법에 현대 스탬핑 기술이 도입되었으며, 이는 현재 모터 제조업체에서 점점 더 많이 인정되고 있으며 모터 코어 제조 가공 방법도 점점 더 발전하고 있습니다. 외국에서는 일반 고급 모터 제조업체가 현대 스탬핑 기술을 사용하여 철심 부품을 펀칭합니다. 중국에서는 현대 스탬핑 기술로 철심 부품을 스탬핑하는 가공 방법이 더욱 발전하고 있으며 이 첨단 제조 기술은 점점 더 성숙해지고 있습니다. 모터 제조 산업에서는 이러한 모터 제조 공정의 장점을 많은 제조업체에서 활용해 왔습니다. 주의하세요. 철 코어 부품을 펀칭하기 위해 일반 금형 및 장비를 원래 사용했던 것과 비교하여, 철 코어 부품을 펀칭하기 위해 현대적인 스탬핑 기술을 사용하면 금형의 높은 자동화, 높은 치수 정확도 및 긴 수명이라는 특징이 있습니다. 펀칭. 부품 대량 생산. 멀티 스테이션 프로그레시브 다이는 한 쌍의 다이에 많은 가공 기술을 집약한 펀칭 공정이기 때문에 모터의 제조 공정이 줄어들고 모터의 생산 효율성이 향상됩니다.
1. 현대식 고속 스탬핑 장비
현대 고속 스탬핑의 정밀 금형은 고속 펀칭기의 협력과 불가분의 관계입니다. 현재 국내외 현대 스탬핑 기술의 발전 추세는 단일 기계 자동화, 기계화, 자동 공급, 자동 하역 및 자동 완제품입니다. 고속 스탬핑 기술은 국내외에서 널리 사용되었습니다. 개발하다. 모터의 고정자 및 회 전자 철심 프로그레시브 다이의 스탬핑 속도는 일반적으로 200 ~ 400 회 / 분이며 대부분 중속 스탬핑 범위 내에서 작동합니다. 고속 정밀 펀치용 스탬핑 모터의 고정자 및 회전자 철심의 자동 적층을 갖춘 정밀 프로그레시브 다이의 기술 요구 사항은 펀치의 슬라이더가 하사점에서 더 높은 정밀도를 갖는다는 것입니다. 고정자와 회전자 펀치를 다이에 자동으로 적층합니다. 핵심 프로세스의 품질 문제. 이제 정밀 스탬핑 장비는 고속, 고정밀 및 우수한 안정성 방향으로 발전하고 있으며, 특히 최근에는 정밀 고속 펀칭기의 급속한 개발이 스탬핑 부품의 생산 효율성을 향상시키는 데 중요한 역할을 했습니다. 고속 정밀 펀칭기는 설계 구조가 상대적으로 진보되고 제조 정밀도가 높습니다. 멀티 스테이션 카바이드 프로그레시브 다이의 고속 스탬핑에 적합하며 프로그레시브 다이의 수명을 크게 향상시킬 수 있습니다.
프로그레시브 다이에 의해 펀칭된 재료는 코일 형태이므로 현대 스탬핑 장비에는 언코일러 및 레벨러와 같은 보조 장치가 장착되어 있습니다. 레벨 조정 가능한 피더 등과 같은 구조 형태는 각각 해당 현대 스탬핑 장비와 함께 사용됩니다. 현대식 스탬핑 장비의 높은 수준의 자동 펀칭 및 고속으로 인해 펀칭 공정 중 다이의 안전을 완전히 보장하기 위해 현대식 펀칭 장비에는 다음과 같은 오류가 발생할 경우 전기 제어 시스템이 장착되어 있습니다. 펀칭 과정에서 사망합니다. 중간에 오류가 발생하면 오류 신호가 즉시 전기 제어 시스템으로 전송되고 전기 제어 시스템은 즉시 프레스를 중지하라는 신호를 보냅니다. 현재 모터의 고정자와 회전자 코어 부품을 스탬핑하는 데 사용되는 현대 스탬핑 장비에는 주로 다음이 포함됩니다. 독일: SCHULER, 일본: AIDA 고속 펀치, DOBBY 고속 펀치, ISIS 고속 펀치, 미국: MINSTER 고속 펀치, 대만에는 Yingyu 고속 펀치 등이 있습니다. 이러한 정밀 고속 펀치는 높은 공급 정확도, 펀칭 정확도 및 기계 강성 및 신뢰할 수 있는 기계 안전 시스템을 갖추고 있습니다. 펀칭 속도는 일반적으로 200 ~ 600 회 / 분이며 모터의 고정자 및 회전자 코어의 자동 적층에 적합합니다. 기울어진 회전식 자동 적재 시트가 있는 시트 및 구조 부품.
2. 모터 고정자 및 회전자 코어의 현대 다이 기술
2.1모터의 고정자 및 회전자 코어의 프로그레시브 다이 개요 모터 산업에서 고정자 및 회전자 코어는 모터의 중요한 구성 요소 중 하나이며 그 품질은 모터의 기술적 성능에 직접적인 영향을 미칩니다. 철심을 만드는 전통적인 방법은 일반적인 일반 금형을 사용하여 고정자 및 회전자 펀칭 조각(느슨한 조각)을 펀칭한 다음 리벳 리벳팅, 버클 또는 아르곤 아크 용접 및 기타 공정을 사용하여 철심을 만드는 것입니다. 철심도 기울어진 슬롯에서 수동으로 비틀어 빼내야 합니다. 스테퍼 모터는 고정자 코어와 회전자 코어의 자기특성과 두께 방향이 균일해야 하고, 고정자 코어와 회전자 코어의 펀칭편은 전통적인 방식과 같이 일정한 각도로 회전해야 한다. 생산, 낮은 효율성, 정밀도는 기술적 요구 사항을 충족하기 어렵습니다. 이제 고속 스탬핑 기술의 급속한 발전으로 고속 스탬핑 멀티 스테이션 프로그레시브 다이가 모터 및 전기 제품 분야에서 자동 적층 구조 철심 제조에 널리 사용되었습니다. 고정자와 회전자 철심은 비틀어서 쌓을 수도 있습니다. 일반 펀칭 다이와 비교하여 멀티 스테이션 프로그레시브 다이는 높은 펀칭 정밀도, 높은 생산 효율성, 긴 서비스 수명 및 펀칭 철심의 일관된 치수 정확도라는 장점을 가지고 있습니다. 우수하고 자동화가 용이하며 대량 생산에 적합하며 기타 장점이 모터 산업의 정밀 금형 개발 방향입니다. 고정자 및 회 전자 자동 스태킹 리벳 팅 프로그레시브 다이는 회전 메커니즘, 계수 분리 메커니즘 및 안전 메커니즘 등의 높은 기술 요구 사항을 갖춘 높은 제조 정밀도, 고급 구조를 갖추고 있습니다. 스태킹 리벳 팅의 펀칭 단계는 모두 고정자와 회 전자의 블랭킹 스테이션에서 완료됩니다. . 프로그레시브 다이의 주요 부품인 펀치와 오목 다이는 초경합금 소재로 제작되어 절삭날이 날카로워질 때마다 150만 번 이상 펀칭할 수 있으며 다이의 총 수명은 120회 이상입니다. 백만 번.
2.2모터 고정자 및 회전자 코어의 자동 리벳팅 기술 프로그레시브 다이의 자동 적층 리벳팅 기술은 철심을 만드는 원래의 전통적인 공정(느슨한 조각을 펀칭 – 조각 정렬 – 리벳팅)을 한 쌍의 금형에 넣어 완성하는 것입니다. 프로그레시브 다이를 기반으로 하는 새로운 스탬핑 기술은 고정자의 펀칭 형상 요구 사항 외에도 로터의 샤프트 구멍, 슬롯 구멍 등의 스태킹 리벳팅에 필요한 스태킹 리벳팅 포인트를 추가합니다. 고정자와 회전자 코어, 그리고 쌓인 리벳 지점을 분리하는 계산 구멍. 스탬핑 스테이션, 고정자와 회전자의 원래 블랭킹 스테이션을 먼저 블랭킹 역할을 하는 스태킹 리벳팅 스테이션으로 변경한 다음 각 펀칭 시트를 스태킹 리벳팅 프로세스와 스태킹 카운팅 분리 프로세스를 형성합니다(두께를 보장하기 위해). 철심). 예를 들어 고정자 및 회 전자 코어에 비틀림 및 회전식 스태킹 리벳 팅 기능이 필요한 경우 프로그레시브 다이 회 전자 또는 고정자 블랭킹 스테이션의 하단 다이에는 비틀림 메커니즘 또는 회전 메커니즘이 있어야하며 스태킹 리벳 팅 지점은 지속적으로 변경됩니다. 펀칭 조각. 또는 이 기능을 달성하기 위해 위치를 회전시켜 한 쌍의 금형에서 펀칭의 스태킹 리벳팅 및 회전식 스태킹 리벳팅을 자동으로 완료하는 기술 요구 사항을 충족합니다.
2.2.1철심의 자동 적층 형성 과정은 다음과 같습니다. 고정자와 회전자 펀칭편의 해당 부분에 일정한 기하학적 형태의 리벳팅 지점을 펀칭합니다. 리벳팅 포인트의 형태는 그림 2에 나와 있습니다. 볼록한 상태에서 동일한 공칭 크기의 이전 펀치의 볼록한 부분이 다음 펀치의 오목한 구멍에 삽입되면 다이에 있는 블랭킹 다이의 조임 링에 자연스럽게 "간섭"이 형성되어 달성됩니다. 견고함. 고정 연결의 목적은 그림 3에 나와 있습니다. 금형에서 철심을 성형하는 공정은 상부 Sheet의 적층 리벳팅 지점의 볼록한 부분을 만들어 블랭킹 펀치 압력이 작용하면 하부 Sheet는 그 형상과 Die Wall 사이의 마찰에 의해 발생하는 반력을 이용 두 조각을 겹치게 만듭니다. 이러한 방식으로 고속 자동 펀칭기의 연속 펀칭을 통해 하나씩 배열된 깔끔한 철심을 얻을 수 있으며 버는 동일한 방향으로 특정 스택 두께를 갖습니다.
2.2.2철심의 적층 두께를 조절하는 방법은 철심의 개수가 미리 정해졌을 때 마지막 타발편의 리벳팅 지점을 뚫어 미리 정해진 개수만큼 철심이 분리되도록 하는 것이며, 다음과 같다. 그림 4에 나와 있습니다. 도 1에 도시된 바와 같이, 자동 적층 계수 및 분리 장치가 금형 구조물에 배치된다. 5 .
카운터 펀치에는 플레이트 당김 메커니즘이 있으며, 플레이트 당김은 실린더에 의해 구동되고, 실린더의 동작은 솔레노이드 밸브에 의해 제어되며, 솔레노이드 밸브는 제어 상자에서 발행한 지침에 따라 작동합니다. 펀치의 각 스트로크 신호는 컨트롤 박스에 입력됩니다. 설정된 수의 조각이 펀칭되면 컨트롤 박스는 솔레노이드 밸브와 공기 실린더를 통해 신호를 보내고 펌핑 플레이트가 이동하여 카운팅 펀치가 카운팅 분리 목적을 달성할 수 있도록 합니다. 즉, 미터링 구멍을 펀칭하고 미터링 구멍을 펀칭하지 않는 목적은 펀칭편의 적층 리벳팅 지점에서 달성된다. 철심의 적층 두께는 사용자가 직접 설정할 수 있습니다. 또한 일부 로터 코어의 샤프트 구멍은 지지 구조의 필요로 인해 2단 또는 3단 숄더 카운터싱크 구멍으로 펀칭되어야 합니다. 그림 6에 표시된 것처럼 프로그레시브 다이는 펀칭을 동시에 완료해야 합니다. 어깨 구멍 공정의 요구 사항을 갖춘 철심. 위에서 언급한 유사한 구조 원리를 사용할 수 있습니다. 다이 구조는 그림 7에 나와 있습니다.
2.2.3코어 스태킹 리벳팅 구조에는 두 가지 유형이 있습니다. 첫 번째는 클로즈 스태킹 유형입니다. 즉, 코어 스태킹 리벳팅 그룹은 금형 외부에서 가압될 필요가 없으며 코어 스태킹 리벳팅의 결합력은 배출을 통해 달성될 수 있습니다. 금형. . 두 번째 유형은 세미 클로즈 스태킹 유형입니다. 다이가 풀릴 때 리벳이 박힌 철심 펀치 사이에 틈이 생기고, 결합력을 확보하려면 추가적인 압력이 필요합니다.
2.2.4철심 적층 리벳팅의 설정 및 수량 결정: 철심 적층 리벳팅 지점의 선택은 펀칭 부품의 형상에 따라 결정되어야 합니다. 동시에 모터의 전자기 성능과 사용 요구 사항을 고려하여 금형은 적층 리벳팅 지점을 고려해야 합니다. 펀치와 다이 인서트의 위치에 간섭이 있는지, 적층 리벳팅 이젝터 핀의 위치와 블랭킹 펀치의 가장자리 사이의 거리의 강도. 철심에 쌓인 리벳팅 포인트의 분포는 대칭적이고 균일해야 합니다. 철심펀치간 요구되는 결합력에 따라 적층된 리벳팅 포인트의 수와 크기를 결정해야 하며, 금형의 제작공정을 고려해야 한다. 예를 들어, 철심 펀치 사이에 큰 각도의 회전식 스태킹 리벳팅이 있는 경우 스태킹 리벳팅 지점의 동일한 분할 요구 사항도 고려해야 합니다. 도 8에 도시된 바와 같다.
2.2.5코어 스택 리벳팅 지점의 형상은 다음과 같습니다. ( a ) 철심의 밀집형 구조에 적합한 원통형 리벳팅 포인트;( b ) 철심 펀치 사이의 결합강도가 높은 것이 특징이며 밀집형 구조에 적합한 V자형 적층 리벳팅 포인트 철심의 구조 및 반밀집 구조;( c ) L 자형 적층 리벳 팅 포인트, 그 모양은 일반적으로 AC 모터의 로터 코어의 스큐 적층 리벳 팅에 사용되며 근접 적층에 적합합니다. 코어의 적층 구조;( d ) 사다리꼴 적층 리벳 팅 포인트, 적층 리벳 팅 포인트는 원형 사다리꼴과 긴 사다리꼴 적층 리벳 팅 포인트 구조로 구분되며, 둘 다 철심의 밀집 적층 구조에 적합합니다. 도 9에 도시되어 있다.
2.2.6적층 리벳팅 지점의 간섭: 코어 적층 리벳팅의 결합력은 적층 리벳팅 지점의 간섭과 관련됩니다. 도 10에 도시된 바와 같이, 적층 리벳팅 포인트 보스의 외경(D)과 내경(d)의 크기(즉, 간섭량)의 차이는 펀치와 다이 사이의 모서리 간격에 의해 결정된다. 펀칭 리벳팅 지점에서 적절한 간격을 선택하는 것은 코어 적층 리벳팅의 강도와 적층 리벳팅의 어려움을 보장하는 중요한 부분입니다.
2.3모터의 고정자 및 회전자 코어의 자동 리벳팅 조립방법3.3.1다이렉트 스태킹 리베팅 : 한 쌍의 프로그레시브 다이의 로터 블랭킹 또는 스테이터 블랭킹 단계에서 펀칭 피스를 다이와 다이 아래에 적층할 때 펀칭 피스를 블랭킹 다이에 직접 펀칭합니다. 조임 링 내부에 펀칭 피스를 펀칭합니다. 각 펀칭 피스의 스태킹 리벳팅 돌출 부분에 의해 서로 고정됩니다. 3.3.2기울어진 적층형 리벳팅: 철심의 각 펀칭 조각 사이를 작은 각도로 회전시킨 다음 리벳팅을 적층합니다. 이 적층 리벳팅 방식은 일반적으로 AC 모터의 로터 코어에 사용됩니다. 펀칭 공정은 펀칭기의 각 펀치 후(즉, 펀칭 조각이 블랭킹 다이에 펀칭된 후) 프로그레시브 다이의 로터 블랭킹 단계에서 로터가 다이를 블랭킹하고 링을 조여 회전시키는 것입니다. 슬리브로 구성된 회전장치는 작은 각도로 회전하며 회전량을 변경 및 조정할 수 있다. 즉, 펀칭편을 펀칭한 후 철심 위에 쌓아 리벳으로 고정한 후 회전체에 철심을 넣는다. 장치가 작은 각도로 회전됩니다. 이렇게 펀칭된 철심은 그림 11과 같이 리벳팅과 비틀림 현상이 모두 발생합니다.
금형의 회전 장치를 회전 구동시키는 구조에는 두 가지 유형이 있습니다. 하나는 도 12에 도시된 바와 같이 스테핑 모터에 의해 구동되는 회전 구조이다.
두 번째는 도 13에 도시된 바와 같이, 금형 상부 금형의 상하 이동에 의해 구동되는 회전(즉, 기계적 비틀림 메커니즘)이다.
3.3.3 접기회전식 리벳팅: 철심의 각 펀칭 조각을 지정된 각도(보통 큰 각도)로 회전시킨 다음 적층 리벳팅해야 합니다. 펀칭 피스 사이의 회전 각도는 일반적으로 45°, 60°, 72°°, 90°, 120°, 180° 및 기타 큰 각도 회전 형태이며, 이 스태킹 리벳팅 방법은 불균일한 두께로 인한 스택 누적 오류를 보상할 수 있습니다. 펀칭 소재를 가공하여 모터의 자기 특성을 향상시킵니다. 펀칭 공정은 펀칭기의 각 펀치 후(즉, 펀칭 조각이 블랭킹 다이에 펀칭된 후) 프로그레시브 다이의 블랭킹 단계에서 블랭킹 다이, 조임 링 및 회전 슬리브. 회전장치는 지정된 각도만큼 회전하며, 각 회전의 지정된 각도는 정확해야 합니다. 즉, 펀칭편을 펀칭한 후 철심에 적층 리벳 결합한 후 회전장치 내의 철심을 일정 각도만큼 회전시키는 것이다. 여기서 회전은 펀칭 조각당 리벳팅 지점 수를 기준으로 하는 펀칭 공정입니다. 금형의 회전 장치를 구동하여 회전시키는 두 가지 구조적 형태가 있습니다. 하나는 유니버설 조인트, 연결 플랜지 및 커플 링을 통해 회전 구동 장치를 구동하고 회전 구동 장치가 금형을 구동하는 고속 펀치의 크랭크 샤프트 운동에 의해 전달되는 회전입니다. 내부의 회전 장치가 회전합니다. 도 14에 도시된 바와 같다.
두 번째는 그림 15에 표시된 것처럼 서보 모터(특수 전기 컨트롤러가 필요함)에 의해 구동되는 회전입니다. 한 쌍의 프로그레시브 다이의 벨트 회전 형태는 단일 회전 형태, 이중 회전 형태 또는 심지어 다중 회전 형태일 수 있으며 이들 사이의 회전 각도는 동일하거나 다를 수 있습니다.
2.3.4회전 트위스트를 사용한 적층 리벳팅: 철심의 각 펀칭 조각은 지정된 각도와 작은 비틀림 각도(일반적으로 큰 각도 + 작은 각도)만큼 회전한 다음 적층 리벳팅해야 합니다. 철심 블랭킹의 형상이 원형이기 때문에 리벳팅 방식을 사용하며, 큰 회전은 타발재의 두께 불균일로 인한 적층 오차를 보상하기 위해 사용하고, 작은 비틀림 각도는 펀칭 성능에 필요한 회전이다. AC 모터 철심. 펀칭 공정은 회전 각도가 크고 정수가 아니라는 점을 제외하면 이전 펀칭 공정과 동일합니다. 현재 금형에서 회전 장치의 회전을 구동하는 일반적인 구조 형태는 서보 모터에 의해 구동됩니다(특수 전기 컨트롤러 필요).
3.4비틀림 및 회전 운동의 구현 과정 프로그레시브 다이의 고속 펀칭 과정에서 펀치 프레스의 슬라이더가 하사점에 있을 때 펀치와 다이 사이의 회전이 허용되지 않으므로 토션 메커니즘과 회전 메커니즘은 간헐적으로 움직여야 하며 펀치 슬라이더의 상하 움직임과 조화를 이루어야 합니다. 회전 프로세스를 실현하기 위한 구체적인 요구 사항은 다음과 같습니다. 펀치 슬라이더의 각 스트로크에서 슬라이더는 크랭크샤프트의 240°~60° 범위 내에서 회전하고 선회 메커니즘은 회전하며 다른 각도 범위에서는 정적 상태에 있습니다. 도 16에 도시되어 있다. 회전 범위 설정 방법: 회전 구동 장치에 의해 구동되는 회전을 사용하는 경우 조정 범위는 장치에 설정됩니다. 모터에 의해 구동되는 회전이 사용되는 경우 전기 컨트롤러 또는 유도 접촉기를 통해 설정됩니다. 접촉 범위를 조정하십시오. 기계적으로 구동되는 회전을 사용하는 경우 레버 회전 범위를 조정하십시오.
3.5회전 안전 메커니즘 프로그레시브 다이는 고속 펀칭기에서 펀칭되기 때문에 각도가 큰 회전 다이의 구조에 대해 고정자와 회전자의 블랭킹 형상이 원형이 아닌 사각형 또는 특수한 형태의 경우 2차 블랭킹 다이가 회전하고 유지되는 위치가 정확하여 블랭킹 펀치와 다이 부품의 안전을 보장하기 위해 톱니 모양을 사용합니다. 프로그레시브 다이에는 회전 안전 메커니즘이 제공되어야 합니다. 선회 안전 메커니즘의 형태는 기계적 안전 메커니즘과 전기 안전 메커니즘입니다.
3.6모터 고정자 및 회전자 코어용 최신 다이의 구조적 특성모터의 고정자 및 회전자 코어용 프로그레시브 다이의 주요 구조적 특징은 다음과 같습니다.
1. 금형은 이중 가이드 구조를 채택합니다. 즉, 상부 및 하부 몰드 베이스는 4개 이상의 대형 볼형 가이드 포스트에 의해 안내되고, 각 배출 장치와 상부 및 하부 몰드 베이스는 4개의 작은 가이드 포스트에 의해 안내됩니다. 금형의 안정적인 가이드 정확도를 보장합니다.
2. 편리한 제조, 테스트, 유지 관리 및 조립에 대한 기술적 고려 사항에서 금형 시트는 더 많은 블록 및 결합 구조를 채택합니다.
3. 스텝 가이드 시스템, 배출 시스템(스트리퍼 본체와 분할형 스트리퍼로 구성), 재료 가이드 시스템 및 안전 시스템(잘못 공급 감지 장치)과 같은 프로그레시브 다이의 일반적인 구조 외에 모터 철심의 프로그레시브 다이 : 철심 자동 적층을위한 계수 및 분리 장치 (즉, 당김 판 구조 장치), 펀칭 철심의 리벳 팅 포인트 구조, 이젝터 핀 구조 철심 블랭킹 및 리벳팅 포인트, 펀칭 피스 조임 구조, 비틀림 또는 터닝 장치, 블랭킹 및 리벳팅을 위한 대형 터닝용 안전 장치 등;
4. 프로그레시브 다이의 주요 부품은 펀치와 다이에 일반적으로 사용되는 경질 합금이므로 가공 특성과 재료의 가격을 고려하여 펀치는 판형 고정 구조를 채택하고 캐비티는 모자이크 구조를 채택합니다. , 이는 조립에 편리합니다. 그리고 교체.
3. 모터 고정자 및 회전자 코어용 현대 금형 기술 현황 및 개발
모터 고정자 및 회전자 철심의 자동 적층 기술은 1970년대 미국과 일본에 의해 처음 제안되어 성공적으로 개발되었으며, 이는 모터 철심 제조 기술에 획기적인 발전을 이루었고 모터 철심 자동 생산의 새로운 길을 열었습니다. 고정밀 철심. 중국에서 이 진보적인 다이 기술의 개발은 1980년대 중반에 시작되었습니다. 먼저 수입금형기술의 소화흡수와 수입금형의 기술을 흡수하여 얻은 실무경험을 통해서였다. 현지화는 만족스러운 결과를 얻었습니다. 이러한 금형의 최초 도입에서부터 고급 정밀 금형을 자체적으로 개발할 수 있다는 사실까지 자동차 산업의 정밀 금형 기술 수준이 향상되었습니다. 특히 지난 10년 동안 중국 정밀 금형 제조 산업의 급속한 발전과 함께 특수 기술 장비인 현대 스탬핑 다이가 현대 제조에서 점점 더 중요해지고 있습니다. 모터의 고정자와 회전자 코어에 대한 최신 금형 기술도 포괄적이고 빠르게 개발되었습니다. 초기에는 소수의 국영 기업에서만 설계하고 제조할 수 있었습니다. 현재 이러한 금형을 설계하고 제작할 수 있는 기업이 많이 있으며, 이러한 정밀금형을 개발하였습니다. 금형의 기술 수준이 점점 더 성숙해지고 외국으로 수출되기 시작하여 우리나라의 현대 고속 스탬핑 기술 개발이 가속화되었습니다.
현재 우리나라 모터의 고정자와 회전자 코어에 대한 현대 스탬핑 기술은 주로 다음과 같은 측면에 반영되어 있으며 설계 및 제조 수준은 유사한 외국 금형의 기술 수준에 가깝습니다.
1. 모터 고정자 및 회전자 철심 프로그레시브 다이(이중 가이드 장치, 언로드 장치, 재료 가이드 장치, 스텝 가이드 장치, 제한 장치, 안전 감지 장치 등 포함)의 전체 구조;
2. 철심 적층 리벳팅 포인트의 구조적 형태;
3. 프로그레시브 다이에는 자동 스태킹 리벳 기술, 기울어짐 및 회전 기술이 장착되어 있습니다.
4. 타공 철심의 치수 정확도 및 심 견뢰도;
5. 프로그레시브 다이의 주요 부품의 제조 정밀도 및 인레이 정밀도;
6. 금형의 표준 부품 선택 정도.
7. 금형의 주요 부품 재료 선택;
8. 금형의 주요 부품을 가공하는 장비.
모터 종류의 지속적인 개발, 혁신 및 조립 공정 업데이트로 인해 모터 철심의 정확도에 대한 요구 사항이 점점 더 높아지고 있으며, 이는 모터 철심의 프로그레시브 다이에 대한 더 높은 기술 요구 사항을 제시합니다. 개발 추세는 다음과 같습니다.
1. 금형 구조의 혁신은 모터 고정자 및 회전자 코어에 대한 현대 금형 기술 개발의 주요 주제가 되어야 합니다.
2. 금형의 전반적인 수준은 초고정밀화, 첨단기술화 방향으로 발전하고 있습니다.
3. 대형 선회 및 꼬인 경사 리벳팅 기술을 갖춘 모터 고정자 및 회전자 철심의 혁신 및 개발.
4. 모터의 고정자와 회전자 코어용 스탬핑 다이는 다중 레이아웃, 겹치는 가장자리가 없고 겹치는 가장자리가 적은 스탬핑 기술 방향으로 개발됩니다.
5. 고속 정밀 펀칭 기술의 지속적인 개발로 인해 금형은 더 높은 펀칭 속도 요구에 적합해야 합니다.
4 결론
모터의 고정자 및 회전자 코어를 제조하기 위해 현대 스탬핑 기술을 사용하면 특히 자동차 모터, 정밀 스테핑 모터, 소형 정밀 DC 모터 및 AC 모터에서 모터 제조 기술 수준을 크게 향상시킬 수 있습니다. -모터의 기술적 성능뿐만 아니라 대량 생산 요구에도 적합합니다. 이제 국내 모터 고정자 및 회전자 철심용 프로그레시브 다이 제조사들은 점차 발전하여 설계 및 제조 기술 수준이 지속적으로 향상되고 있습니다. 국제 시장에서 중국 금형의 경쟁력을 향상시키기 위해서는 이러한 격차에 주의를 기울이고 직면해야 합니다.
또한 현대식 금형 제조 장비, 즉 정밀 가공 공작 기계 외에도 모터 고정자 및 회전자 코어를 설계 및 제조하기 위한 현대식 스탬핑 금형에는 실무 경험이 풍부한 설계 및 제조 인력 그룹이 있어야 한다는 점도 보아야 합니다. 정밀금형을 제조하는 사업입니다. 열쇠. 제조업의 국제화와 함께 우리나라의 금형 산업은 국제 표준에 빠르게 부합하고 있으며 금형 제품의 전문화를 향상시키는 것은 금형 제조 산업 발전, 특히 현대 스탬핑 기술의 급속한 발전에서 피할 수 없는 추세입니다. 모터 고정자 및 회전자 핵심 부품의 현대화 스탬핑 기술이 널리 사용될 것입니다.
게시 시간: 2022년 8월 10일