모터 코어, 영어로 해당 이름: 모터 코어는 모터의 핵심 구성 요소로서 철심은 전기 산업의 비전문 용어이며 철심은 자기 코어입니다.철심(자기코어)은 모터 전체에서 중추적인 역할을 합니다. 인덕턴스 코일의 자속을 증가시키는 데 사용되며 전자기 전력의 최대 변환을 달성했습니다.모터 코어는 일반적으로 고정자와 회전자로 구성됩니다.고정자는 일반적으로 회전하지 않는 부분이고 회전자는 일반적으로 고정자의 내부 위치에 내장됩니다.
모터 철심의 적용 범위는 매우 넓으며 스테퍼 모터, AC 및 DC 모터, 기어드 모터, 외부 로터 모터, 음영 극 모터, 동기 비동기 모터 등이 널리 사용됩니다.완성된 모터의 경우 모터 코어는 모터 액세서리에서 핵심적인 역할을 합니다.모터의 전반적인 성능을 향상시키기 위해서는 모터 코어의 성능을 향상시키는 것이 필요합니다.일반적으로 이러한 성능은 철심펀치의 재질을 개선하고 재질의 투자율을 조절하며 철손의 크기를 조절함으로써 해결될 수 있습니다.
모터 제조 기술의 지속적인 발전으로 모터 코어 제조 공정 방법에 현대 스탬핑 기술이 도입되었으며, 이는 현재 모터 제조업체에서 점점 더 많이 인정되고 있으며 모터 코어 제조 가공 방법도 점점 더 발전하고 있습니다.외국에서는 일반 고급 모터 제조업체가 현대 스탬핑 기술을 사용하여 철심 부품을 펀칭합니다.중국에서는 현대 스탬핑 기술로 철심 부품을 스탬핑하는 가공 방법이 더욱 발전하고 있으며 이 첨단 제조 기술은 점점 더 성숙해지고 있습니다. 모터 제조 산업에서는 이러한 모터 제조 공정의 장점을 많은 제조업체에서 활용해 왔습니다. 주의하세요.철 코어 부품을 펀칭하기 위해 일반 금형 및 장비를 원래 사용했던 것과 비교하여, 철 코어 부품을 펀칭하기 위해 현대적인 스탬핑 기술을 사용하면 금형의 높은 자동화, 높은 치수 정확도 및 긴 수명이라는 특징이 있습니다. 펀칭. 부품 대량 생산.멀티 스테이션 프로그레시브 다이는 한 쌍의 다이에 많은 가공 기술을 집약한 펀칭 공정이기 때문에 모터의 제조 공정이 줄어들고 모터의 생산 효율성이 향상됩니다.
1. 현대식 고속 스탬핑 장비
현대 고속 스탬핑의 정밀 금형은 고속 펀칭기의 협력과 불가분의 관계입니다. 현재 국내외 현대 스탬핑 기술의 발전 추세는 단일 기계 자동화, 기계화, 자동 공급, 자동 하역 및 자동 완제품입니다. 고속 스탬핑 기술은 국내외에서 널리 사용되었습니다. 개발하다. 고정자와 회 전자의 스탬핑 속도모터의 철심 프로그레시브 다이일반적으로 200~400회/분이며 대부분 중속 스탬핑 범위 내에서 작동합니다.고속 정밀 펀치용 스탬핑 모터의 고정자 및 회전자 철심의 자동 적층을 갖춘 정밀 프로그레시브 다이의 기술 요구 사항은 펀치의 슬라이더가 하사점에서 더 높은 정밀도를 갖는다는 것입니다. 고정자와 회전자 펀치를 다이에 자동으로 적층합니다. 핵심 프로세스의 품질 문제.이제 정밀 스탬핑 장비는 고속, 고정밀 및 우수한 안정성 방향으로 발전하고 있으며, 특히 최근에는 정밀 고속 펀칭기의 급속한 개발이 스탬핑 부품의 생산 효율성을 향상시키는 데 중요한 역할을 했습니다.고속 정밀 펀칭기는 설계 구조가 상대적으로 진보되고 제조 정밀도가 높습니다. 멀티 스테이션 카바이드 프로그레시브 다이의 고속 스탬핑에 적합하며 프로그레시브 다이의 수명을 크게 향상시킬 수 있습니다.
프로그레시브 다이에 의해 펀칭된 재료는 코일 형태이므로 현대 스탬핑 장비에는 언코일러 및 레벨러와 같은 보조 장치가 장착되어 있습니다. 레벨 조정 가능한 피더 등과 같은 구조 형태는 각각 해당 현대 스탬핑 장비와 함께 사용됩니다.현대 스탬핑 장비의 높은 수준의 자동화와 고속으로 인해 스탬핑 공정 중 금형의 안전을 완벽하게 보장하기 위해 현대 스탬핑 장비에는 금형과 같은 오류가 발생할 경우 전기 제어 시스템이 장착되어 있습니다. 스탬핑 과정. 중간에 오류가 발생하면 오류 신호가 즉시 전기 제어 시스템으로 전송되고 전기 제어 시스템은 즉시 프레스를 중지하라는 신호를 보냅니다.
현재 모터의 고정자와 회전자 핵심 부품을 스탬핑하는 데 사용되는 현대 스탬핑 장비는 주로 다음과 같습니다. 독일: SCHULER, 일본: AIDA 고속 펀치, DOBBY 고속 펀치, ISIS 고속 펀치, 미국: 대만의 MINSTER 고속 펀치 : Yingyu 고속 펀치 등이러한 정밀 고속 펀치는 높은 이송 정확도, 펀칭 정확도 및 기계 강성, 안정적인 기계 안전 시스템을 갖추고 있습니다. 펀칭 속도는 일반적으로 분당 200~600회 범위이며 모터의 고정자 및 회전자 코어를 펀칭하는 데 적합합니다. 기울어진 회전식 자동 적재 시트가 있는 시트 및 구조 부품.
모터 산업에서 고정자 및 회전자 코어는 모터의 중요한 구성 요소 중 하나이며 그 품질은 모터의 기술적 성능에 직접적인 영향을 미칩니다.철심을 만드는 전통적인 방법은 고정자와 회전자 펀칭 조각(느슨한 조각)을 일반 금형으로 펀칭한 다음 리벳 리벳팅, 버클 또는 아르곤 아크 용접 및 기타 공정을 사용하여 철심을 만드는 것입니다. 철심도 기울어진 슬롯에서 수동으로 비틀어 빼내야 합니다. 스테퍼 모터는 고정자 코어와 회전자 코어의 자기특성과 두께 방향이 균일해야 하고, 고정자 코어와 회전자 코어의 펀칭편은 전통적인 방식과 같이 일정한 각도로 회전해야 한다. 생산, 낮은 효율성, 정밀도는 기술적 요구 사항을 충족하기 어렵습니다.이제 고속 스탬핑 기술의 급속한 발전으로 고속 스탬핑 멀티 스테이션 프로그레시브 다이가 모터 및 전기 제품 분야에서 자동 적층 구조 철심 제조에 널리 사용되었습니다. 고정자와 회전자 철심은 비틀어서 쌓을 수도 있습니다. 일반 펀칭 다이와 비교하여 멀티 스테이션 프로그레시브 다이는 높은 펀칭 정밀도, 높은 생산 효율성, 긴 서비스 수명 및 펀칭 철심의 일관된 치수 정확도라는 장점을 가지고 있습니다. 우수하고 자동화가 용이하며 대량 생산에 적합하며 기타 장점이 모터 산업의 정밀 금형 개발 방향입니다.
고정자 및 회 전자 자동 스태킹 리벳 팅 프로그레시브 다이는 회전 메커니즘, 계수 분리 메커니즘 및 안전 메커니즘 등의 높은 기술 요구 사항을 갖춘 높은 제조 정밀도, 고급 구조를 갖추고 있습니다. 스태킹 리벳 팅의 펀칭 단계는 모두 고정자와 회 전자의 블랭킹 스테이션에서 완료됩니다. .프로그레시브 다이의 주요 부품인 펀치와 오목 다이는 초경합금 소재로 제작되어 절삭날이 날카로워질 때마다 150만 번 이상 펀칭할 수 있으며 다이의 총 수명은 120회 이상입니다. 백만 번.
2.2 모터 고정자 및 회전자 코어의 자동 리벳팅 기술
프로그레시브 다이의 자동 스태킹 리벳팅 기술은 철심을 만드는 원래의 전통적인 공정(느슨한 조각을 펀칭 – 조각 정렬 – 리벳팅)을 한 쌍의 금형에 넣어 완성하는 것입니다. 즉, 프로그레시브를 기반으로 합니다. 다이 새로운 스탬핑 기술은 고정자의 펀칭 형상 요구 사항, 회전자의 축 구멍, 슬롯 구멍 등에 추가하여 고정자와 회전자 코어의 적층 리벳팅 및 계수에 필요한 적층 리벳팅 지점을 추가합니다. 스태킹 리벳 포인트를 분리하는 구멍. 스탬핑 스테이션, 고정자와 회전자의 원래 블랭킹 스테이션을 먼저 블랭킹 역할을 하는 스태킹 리벳팅 스테이션으로 변경한 다음 각 펀칭 시트를 스태킹 리벳팅 프로세스와 스태킹 카운팅 분리 프로세스를 형성합니다(두께를 보장하기 위해). 철심). 예를 들어 고정자 및 회 전자 코어에 비틀림 및 회전식 스태킹 리벳 팅 기능이 필요한 경우 프로그레시브 다이 회 전자 또는 고정자 블랭킹 스테이션의 하단 다이에는 비틀림 메커니즘 또는 회전 메커니즘이 있어야하며 스태킹 리벳 팅 지점은 지속적으로 변경됩니다. 펀칭 조각. 또는 이 기능을 달성하기 위해 위치를 회전시켜 한 쌍의 금형에서 펀칭의 스태킹 리벳팅 및 회전식 스태킹 리벳팅을 자동으로 완료하는 기술 요구 사항을 충족합니다.
2.2.1 철심의 자동 적층 과정은 다음과 같습니다.
고정자 및 회전자 펀칭 피스의 해당 부분에 특정 기하학적 모양의 적층 리벳 포인트를 펀칭합니다. 리벳팅 포인트를 쌓는 형태는 그림 2와 같다. 상부는 오목한 구멍이고, 하부는 볼록한 구멍이다. 펀칭 피스의 볼록한 부분이 다음 펀칭 피스의 오목한 구멍에 내장되면 그림과 같이 빠른 연결 목적을 달성하기 위해 다이에 있는 블랭킹 다이의 조임 링에 자연스럽게 "간섭"이 형성됩니다. 3.금형에서 철심을 성형하는 공정은 펀칭 블랭킹 스테이션에서 상부 시트의 적층 리벳팅 지점의 볼록한 부분이 하부 시트의 적층 리벳팅 지점의 오목 구멍 위치와 정확하게 겹치도록 하는 것입니다. 펀치의 압력이 가해지면 아래쪽은 펀치 모양과 다이 벽 사이의 마찰로 인해 발생하는 반력을 사용하여 두 조각 스택을 리벳으로 만듭니다.
2.2.2 코어 적층 두께의 제어 방법은 다음과 같습니다.
철심의 개수가 결정되면 그림 4와 같이 마지막 펀칭된 조각의 적층 리벳팅 지점을 뚫어 철심이 미리 결정된 개수만큼 분리됩니다.자동 적층 계수 및 분리 장치가 금형 구조에 배치됩니다.
카운터 펀치에는 플레이트 당김 메커니즘이 있으며, 플레이트 당김은 실린더에 의해 구동되고, 실린더의 동작은 솔레노이드 밸브에 의해 제어되며, 솔레노이드 밸브는 제어 상자에서 발행한 지침에 따라 작동합니다.펀치의 각 스트로크 신호는 컨트롤 박스에 입력됩니다. 설정된 수의 조각이 펀칭되면 컨트롤 박스는 솔레노이드 밸브와 공기 실린더를 통해 신호를 보내고 펌핑 플레이트가 이동하여 카운팅 펀치가 카운팅 분리 목적을 달성할 수 있도록 합니다. 즉, 미터링 구멍을 펀칭하고 미터링 구멍을 펀칭하지 않는 목적은 펀칭편의 적층 리벳팅 지점에서 달성된다.철심의 적층 두께는 사용자가 직접 설정할 수 있습니다.또한, 일부 로터 코어의 축 구멍은 지지 구조의 필요로 인해 2단 또는 3단 숄더 접시형 구멍으로 펀칭되어야 합니다.
2.2.3 코어 스택 리벳팅 구조에는 두 가지 유형이 있습니다.
첫 번째는 밀집형, 즉 적층 리벳팅 그룹의 철심이 금형 외부에서 가압될 필요가 없고, 금형이 풀린 후에 철심 적층 리벳팅의 결합력을 얻을 수 있다는 것입니다. .두 번째 유형은 세미 클로즈 스태킹 유형입니다. 다이가 풀릴 때 리벳이 박힌 철심 펀치 사이에 틈이 생기고, 결합력을 확보하려면 추가적인 압력이 필요합니다.
2.2.4 철심 스택 리벳팅의 설정 및 수량:
철심의 적층 리벳팅 지점의 위치 선택은 펀칭편의 기하학적 형상에 따라 결정되어야 합니다. 동시에 모터의 전자기 성능과 사용 요구 사항을 고려하여 금형은 스태킹 리벳 지점의 펀치 및 다이 인서트 위치에 간섭 현상과 낙하 현상이 있는지 여부를 고려해야 합니다. 펀치 구멍 위치와 해당 스택 리벳팅 이젝터 핀 가장자리 사이의 거리에 대한 강도 문제.철심에 쌓인 리벳팅 포인트의 분포는 대칭적이고 균일해야 합니다. 철심펀치간 요구되는 결합력에 따라 적층된 리벳팅 포인트의 수와 크기를 결정해야 하며, 금형의 제작공정을 고려해야 한다.예를 들어, 철심 펀치 사이에 큰 각도의 회전식 스태킹 리벳팅이 있는 경우 스태킹 리벳팅 지점의 동일한 분할 요구 사항도 고려해야 합니다.그림 8과 같습니다.
2.2.5 코어 스택 리벳팅 지점의 형상은 다음과 같습니다.
(a) 철심의 밀집 구조에 적합한 원통형 적층 리벳 포인트;
(b) 철심 펀치 사이의 결합 강도가 높은 것이 특징이며, 철심의 밀집 구조와 반밀집 구조에 적합한 V자형 적층 리벳팅 포인트;
(c) L자형 리벳팅 포인트, 리벳팅 포인트의 형상은 일반적으로 AC 모터의 로터 코어의 스큐 리벳팅에 사용되며 철심의 밀집 구조에 적합합니다.
2.2.6 스태킹 리벳팅 포인트의 간섭:
코어 적층 리벳팅의 결합력은 적층 리벳팅 지점의 간섭과 관련됩니다. 도 10에 도시된 바와 같이 적층 리벳팅 포인트 보스의 외경(D)과 내경(d)의 차이(즉, 간섭량)는 펀칭과 적층에 의해 결정된다. 리벳팅 지점에서 펀치와 다이 사이의 절삭날 간격이 결정되므로 적절한 간격을 선택하는 것은 코어 적층 리벳팅의 강도와 적층 리벳팅의 어려움을 보장하는 중요한 부분입니다.
2.3 모터의 고정자 및 회전자 코어의 자동 리벳팅 조립 방법
3.3.1 직접 적층 리벳팅: 한 쌍의 프로그레시브 다이의 로터 블랭킹 또는 스테이터 블랭킹 단계에서 펀칭 피스를 다이 아래에 적층하고 다이 아래에 펀칭 피스를 적층할 때, 조임 링 내부에 있을 때, 펀칭 피스를 블랭킹 다이에 직접 펀칭하고, 펀칭 조각은 각 펀칭 조각의 스태킹 리벳팅의 돌출 부분에 의해 함께 고정됩니다.
3.3.2 기울어진 적층형 리벳팅: 철심의 각 펀칭 조각 사이를 작은 각도로 회전시킨 다음 리벳팅을 적층합니다. 이 적층 리벳팅 방식은 일반적으로 AC 모터의 로터 코어에 사용됩니다.펀칭 공정은 펀칭기의 각 펀치 후(즉, 펀칭 조각이 블랭킹 다이에 펀칭된 후) 프로그레시브 다이의 로터 블랭킹 단계에서 로터가 다이를 블랭킹하고 링을 조여 회전시키는 것입니다. 슬리브로 구성된 회전장치는 작은 각도로 회전하며 회전량을 변경 및 조정할 수 있다. 즉, 펀칭편을 펀칭한 후 철심 위에 쌓아 리벳으로 고정한 후 회전체에 철심을 넣는다. 장치가 작은 각도로 회전됩니다.
3.3.3 회전식 접이식 리벳팅: 철심의 각 펀칭 조각을 지정된 각도(보통 큰 각도)로 회전시킨 다음 적층 리벳팅해야 합니다. 펀칭 피스 사이의 회전 각도는 일반적으로 45°, 60°, 72° °, 90°, 120°, 180° 및 기타 큰 각도 회전 형태이며, 이 스태킹 리벳팅 방법은 불균일한 두께로 인한 스택 누적 오류를 보상할 수 있습니다. 펀칭 소재를 가공하여 모터의 자기 특성을 향상시킵니다.펀칭 공정은 펀칭기의 각 펀치 후(즉, 펀칭 조각이 블랭킹 다이에 펀칭된 후) 프로그레시브 다이의 블랭킹 단계에서 블랭킹 다이, 조임 링 및 회전 슬리브. 회전장치는 지정된 각도만큼 회전하며, 각 회전의 지정된 각도는 정확해야 합니다.즉, 펀칭편을 펀칭한 후 철심에 적층 리벳 결합한 후 회전장치 내의 철심을 일정 각도만큼 회전시키는 것이다.여기서의 회전은 펀칭 피스 당 리벳팅 포인트 수에 따른 펀칭 공정입니다.금형에서 회전 장치의 회전을 구동하는 두 가지 구조적 형태가 있습니다. 하나는 유니버설 조인트, 연결 플랜지 및 커플 링을 통해 회전 구동 장치를 구동하고 회전 구동 장치가 금형을 구동하는 고속 펀치의 크랭크 샤프트 운동에 의해 전달되는 회전입니다. 내부의 회전 장치가 회전합니다.
2.3.4 회전 트위스트를 사용한 적층 리벳팅: 철심의 각 펀칭 조각은 지정된 각도와 작은 비틀림 각도(일반적으로 큰 각도 + 작은 각도)만큼 회전한 다음 적층 리벳팅해야 합니다. 철심 블랭킹의 형상이 원형이기 때문에 리벳팅 방식을 사용하며, 큰 회전은 타발재의 두께 불균일로 인한 적층 오차를 보상하기 위해 사용하고, 작은 비틀림 각도는 펀칭 성능에 필요한 회전이다. AC 모터 철심.펀칭 공정은 회전 각도가 크고 정수가 아니라는 점을 제외하면 이전 펀칭 공정과 동일합니다.현재 금형에서 회전 장치의 회전을 구동하는 일반적인 구조 형태는 서보 모터에 의해 구동됩니다(특수 전기 컨트롤러 필요).
3.4 비틀림 및 회전운동의 구현 과정
모터 고정자 및 회전자 철심 부품의 현대 스탬핑 기술
3.5 회전 안전 메커니즘
프로그레시브 다이는 고속 펀칭기로 펀칭을 하기 때문에 각도가 큰 회전 다이의 구조를 위해 스테이터와 로터의 블랭킹 형상이 원형이 아닌 사각형이나 톱니가 있는 특수 형상인 경우 블랭킹 펀치와 다이 부품의 안전을 보장하기 위해 2차 블랭킹 다이가 회전하고 유지되는 위치가 올바른지 확인하기 위한 모양입니다. 프로그레시브 다이에는 회전 안전 메커니즘이 제공되어야 합니다.선회 안전 메커니즘의 형태는 기계적 안전 메커니즘과 전기 안전 메커니즘입니다.
3.6 모터 고정자 및 회전자 코어용 최신 스탬핑 다이의 구조적 특성
모터의 고정자 및 회전자 코어용 프로그레시브 다이의 주요 구조적 특징은 다음과 같습니다.
1. 금형은 이중 가이드 구조를 채택합니다. 즉, 상부 및 하부 몰드 베이스는 4개 이상의 대형 볼형 가이드 포스트에 의해 안내되고, 각 배출 장치와 상부 및 하부 몰드 베이스는 4개의 작은 가이드 포스트에 의해 안내됩니다. 금형의 안정적인 가이드 정확도를 보장합니다.
2. 편리한 제조, 테스트, 유지 관리 및 조립에 대한 기술적 고려 사항에서 금형 시트는 더 많은 블록 및 결합 구조를 채택합니다.
3. 스텝 가이드 시스템, 배출 시스템(스트리퍼 본체와 분할형 스트리퍼로 구성), 재료 가이드 시스템 및 안전 시스템(잘못 공급 감지 장치)과 같은 프로그레시브 다이의 일반적인 구조 외에 모터 철심의 프로그레시브 다이 : 철심 자동 적층을위한 계수 및 분리 장치 (즉, 당김 판 구조 장치), 펀칭 철심의 리벳 팅 포인트 구조, 이젝터 핀 구조 철심 블랭킹 및 리벳팅 포인트, 펀칭 피스 조임 구조, 비틀림 또는 터닝 장치, 블랭킹 및 리벳팅을 위한 대형 터닝용 안전 장치 등;
4. 프로그레시브 다이의 주요 부품은 펀치와 다이에 일반적으로 사용되는 경질 합금이므로 가공 특성과 재료의 가격을 고려하여 펀치는 판형 고정 구조를 채택하고 캐비티는 모자이크 구조를 채택합니다. , 이는 조립에 편리합니다. 그리고 교체.
3. 모터의 고정자 및 회전자 코어에 대한 최신 금형 기술 현황 및 개발
모터 고정자 및 회전자 철심 부품의 현대 스탬핑 기술
현재 우리나라 모터의 고정자와 회전자 코어에 대한 현대 스탬핑 기술은 주로 다음과 같은 측면에 반영되어 있으며 설계 및 제조 수준은 유사한 외국 금형의 기술 수준에 가깝습니다.
1. 모터 고정자 및 회전자 철심 프로그레시브 다이(이중 가이드 장치, 언로드 장치, 재료 가이드 장치, 스텝 가이드 장치, 제한 장치, 안전 감지 장치 등 포함)의 전체 구조;
2. 철심 적층 리벳팅 포인트의 구조적 형태;
3. 프로그레시브 다이에는 자동 스태킹 리벳 기술, 기울어짐 및 회전 기술이 장착되어 있습니다.
4. 타공 철심의 치수 정확도 및 심 견뢰도;
5. 프로그레시브 다이의 주요 부품의 제조 정밀도 및 인레이 정밀도;
6. 금형의 표준 부품 선택 정도.
7. 금형의 주요 부품 재료 선택;
8. 금형의 주요 부품을 가공하는 장비.
모터 종류의 지속적인 개발, 혁신 및 조립 공정 업데이트로 인해 모터 철심의 정확도에 대한 요구 사항이 점점 더 높아지고 있으며, 이는 모터 철심의 프로그레시브 다이에 대한 더 높은 기술 요구 사항을 제시합니다. 개발 추세는 다음과 같습니다.
1. 금형 구조의 혁신은 모터 고정자 및 회전자 코어에 대한 현대 금형 기술 개발의 주요 주제가 되어야 합니다.
2. 금형의 전반적인 수준은 초고정밀화, 첨단기술화 방향으로 발전하고 있습니다.
3. 대형 회전 및 꼬인 경사 리벳팅 기술을 갖춘 모터 고정자 및 회전자 철심의 혁신적인 개발;
4. 모터의 고정자와 회전자 코어용 스탬핑 다이는 다중 레이아웃, 겹치는 가장자리가 없고 겹치는 가장자리가 적은 스탬핑 기술 방향으로 발전하고 있습니다.
5. 고속 정밀 펀칭 기술의 지속적인 개발로 인해 금형은 더 높은 펀칭 속도 요구에 적합해야 합니다.
4 결론
또한 현대식 금형 제조 장비, 즉 정밀 가공 공작 기계 외에도 모터 고정자 및 회전자 코어를 설계 및 제조하기 위한 현대식 스탬핑 금형에는 실무 경험이 풍부한 설계 및 제조 인력 그룹이 있어야 한다는 점도 보아야 합니다. 정밀금형을 제작하는 업체입니다. 열쇠.제조업의 국제화와 함께 우리 나라의 금형 산업은 국제 표준과 빠르게 일치하고 있습니다. 금형 제품의 전문화를 향상시키는 것은 금형 제조 산업의 발전, 특히 현대 스탬핑 기술의 급속한 발전, 현대화에서 피할 수 없는 추세입니다. 모터 고정자 및 회전자 핵심 부품의 스탬핑 기술이 널리 사용될 것입니다.
게시 시간: 2022년 7월 5일