Moderne Stanztechnik für Motor-Stator- und Rotorkernteile!

Motorkern, als Kernkomponente im Motor, der Eisenkern ist in der Elektroindustrie ein nicht professioneller Begriff, und der Eisenkern ist der Magnetkern. Der Eisenkern (Magnetkern) spielt im gesamten Motor eine zentrale Rolle. Es wird verwendet, um den magnetischen Fluss der Induktionsspule zu erhöhen und die maximale Umwandlung elektromagnetischer Leistung zu erreichen. Der Motorkern besteht normalerweise aus einem Stator und einem Rotor. Der Stator ist normalerweise der nicht rotierende Teil und der Rotor ist normalerweise in die innere Position des Stators eingebettet.

Der Anwendungsbereich des Motoreisenkerns ist sehr breit. Schrittmotoren, Wechsel- und Gleichstrommotoren, Getriebemotoren, Außenrotormotoren, Spaltpolmotoren, synchrone Asynchronmotoren usw. sind weit verbreitet. Für den fertigen Motor spielt der Motorkern eine Schlüsselrolle im Motorzubehör. Um die Gesamtleistung eines Motors zu verbessern, ist es notwendig, die Leistung des Motorkerns zu verbessern. Normalerweise kann diese Art von Leistung durch die Verbesserung des Materials des Eisenkernstempels, die Anpassung der magnetischen Permeabilität des Materials und die Kontrolle der Größe des Eisenverlusts gelöst werden.

Ein guter Motoreisenkern muss mit einem präzisen Metallstanzwerkzeug in einem automatischen Nietprozess ausgestanzt und anschließend mit einer hochpräzisen Stanzmaschine ausgestanzt werden. Dies hat den Vorteil, dass die ebene Integrität des Produkts weitestgehend gewährleistet werden kann und die Genauigkeit des Produkts weitestgehend gewährleistet werden kann.

Normalerweise werden hochwertige Motorkerne mit diesem Verfahren gestanzt. Hochpräzise kontinuierliche Stanzwerkzeuge aus Metall, Hochgeschwindigkeits-Stanzmaschinen und hervorragendes, professionelles Personal für die Produktion von Motorkernen können die Ausbeute an guten Motorkernen maximieren.

Die moderne Stanztechnologie ist eine Hightech-Technologie, die verschiedene Technologien wie Geräte, Formen, Materialien und Prozesse integriert. Die Hochgeschwindigkeits-Stanztechnologie ist eine fortschrittliche Umformtechnologie, die in den letzten 20 Jahren entwickelt wurde. Die moderne Stanztechnologie für Motor-Stator- und Rotor-Eisenkernteile besteht darin, hochpräzise, ​​hocheffiziente, langlebige Mehrstationen-Stanzwerkzeuge zu verwenden, die jeden Prozess in zwei Formen integrieren, um automatisch auf einem Hochgeschwindigkeitsstempel zu stanzen . Der Stanzvorgang ist Stanzen. Nachdem das Bandmaterial aus der Spule kommt, wird es zunächst von einer Nivelliermaschine nivelliert und dann automatisch von einer automatischen Zuführvorrichtung zugeführt. Anschließend gelangt das Bandmaterial in die Form, die das Stanzen, Formen, Endbearbeiten, Beschneiden usw. kontinuierlich abschließen kann. und Eisenkern. Vom Stanzprozess des automatischen Laminierens, Stanzens mit Schräglaminierung, Stanzen mit Rotationslaminierung usw. bis hin zur Lieferung der fertigen Eisenkernteile aus der Form wird der gesamte Stanzprozess automatisch auf einer Hochgeschwindigkeitsstanzmaschine abgeschlossen (siehe Abbildung). Abbildung 1) .

Mit der kontinuierlichen Weiterentwicklung der Motorenfertigungstechnologie wird die moderne Stanztechnologie in die Prozessmethode zur Herstellung des Motorkerns eingeführt, die mittlerweile von den Automobilherstellern immer mehr akzeptiert wird, und auch die Verarbeitungsmethoden zur Herstellung des Motorkerns werden immer weiter entwickelt. Im Ausland nutzen allgemein fortschrittliche Motorenhersteller moderne Stanztechnologie, um Eisenkernteile zu stanzen. In China wird die Verarbeitungsmethode des Stanzens von Eisenkernteilen mit moderner Stanztechnologie weiterentwickelt und diese Hightech-Fertigungstechnologie wird immer ausgereifter. In der Automobilindustrie haben viele Hersteller die Vorteile dieses Motorenherstellungsverfahrens genutzt. Beachten. Im Vergleich zur ursprünglichen Verwendung gewöhnlicher Formen und Geräte zum Stanzen von Eisenkernteilen weist der Einsatz moderner Stanztechnologie zum Stanzen von Eisenkernteilen die Merkmale einer hohen Automatisierung, einer hohen Maßgenauigkeit und einer langen Lebensdauer der Form auf, die für geeignet ist Stanzen. Massenproduktion von Teilen. Da es sich bei der Multistation-Stanzform um einen Stanzprozess handelt, der viele Verarbeitungstechniken in einem Stanzformpaar integriert, wird der Herstellungsprozess des Motors verkürzt und die Produktionseffizienz des Motors verbessert.

1. Moderne Hochgeschwindigkeits-Stanzausrüstung
Die Präzisionsformen des modernen Hochgeschwindigkeitsstanzens sind untrennbar mit der Zusammenarbeit von Hochgeschwindigkeitsstanzmaschinen verbunden. Derzeit liegt der Entwicklungstrend der modernen Stanztechnik im In- und Ausland in der Einzelmaschinenautomatisierung, Mechanisierung, automatischen Zuführung, automatischen Entladung und automatischen Fertigprodukten. Die Hochgeschwindigkeits-Stanztechnologie ist im In- und Ausland weit verbreitet. entwickeln. Die Stanzgeschwindigkeit des progressiven Stator- und Rotor-Eisenkerns des Motors beträgt im Allgemeinen 200 bis 400 Mal pro Minute, und die meisten von ihnen arbeiten im Bereich des Stanzens mit mittlerer Geschwindigkeit. Die technischen Anforderungen des Präzisions-Folgestempels mit automatischer Laminierung für den Stator- und Rotoreisenkern des Prägemotors für den Hochgeschwindigkeits-Präzisionsstanzer bestehen darin, dass der Schieber des Stempels im unteren Totpunkt eine höhere Präzision aufweist, da er die beeinflusst Automatisches Laminieren der Stator- und Rotorstempel in der Matrize. Qualitätsprobleme im Kernprozess. Jetzt entwickeln sich Präzisionsstanzgeräte in Richtung hoher Geschwindigkeit, hoher Präzision und guter Stabilität, insbesondere in den letzten Jahren hat die rasante Entwicklung von Präzisions-Hochgeschwindigkeitsstanzmaschinen eine wichtige Rolle bei der Verbesserung der Produktionseffizienz von Stanzteilen gespielt. Die Hochgeschwindigkeits-Präzisionsstanzmaschine verfügt über eine relativ fortschrittliche Konstruktionsstruktur und eine hohe Fertigungspräzision. Es eignet sich zum Hochgeschwindigkeitsstanzen von Mehrstationen-Hartmetall-Folgewerkzeugen und kann die Lebensdauer von Folgewerkzeugen erheblich verbessern.

Das von der Folgestanze gestanzte Material liegt in Form einer Spule vor, daher sind moderne Stanzgeräte mit Zusatzgeräten wie Abwickler und Richtmaschine ausgestattet. Bauformen wie niveauverstellbarer Feeder etc. werden jeweils mit den entsprechenden modernen Prägegeräten eingesetzt. Um die Sicherheit der Matrize während des Stanzvorgangs vollständig zu gewährleisten, sind moderne Stanzgeräte aufgrund des hohen Automatisierungsgrads und der hohen Geschwindigkeit moderner Stanzgeräte mit einer elektrischen Steuerung für den Fehlerfall ausgestattet, z Matrize beim Stanzvorgang. Wenn in der Mitte ein Fehler auftritt, wird das Fehlersignal sofort an das elektrische Steuersystem übertragen und das elektrische Steuersystem sendet ein Signal, um die Presse sofort anzuhalten. Derzeit umfasst die moderne Stanzausrüstung zum Stanzen von Stator- und Rotorkernteilen von Motoren hauptsächlich: Deutschland: SCHULER, Japan: AIDA-Hochgeschwindigkeitsstanze, DOBBY-Hochgeschwindigkeitsstanze, ISIS-Hochgeschwindigkeitsstanze, die Vereinigten Staaten haben: MINSTER Hochgeschwindigkeitsstanze, Taiwan hat: Yingyu-Hochgeschwindigkeitsstanze usw. Diese Präzisions-Hochgeschwindigkeitsstanze verfügen über eine hohe Vorschubgenauigkeit, Stanzgenauigkeit und Maschinensteifigkeit sowie ein zuverlässiges Maschinensicherheitssystem. Die Stanzgeschwindigkeit liegt im Allgemeinen im Bereich von 200 bis 600 Mal/min, was zum Stanzen der automatischen Stapelung der Stator- und Rotorkerne des Motors geeignet ist. Bleche und Strukturteile mit schräger, rotierender automatischer Stapelung von Blechen.

 
2. Moderne Matrizentechnologie von Motorstator und Rotorkern
2.1Überblick über die progressive Matrize des Stator- und Rotorkerns des MotorsIn der Automobilindustrie sind die Stator- und Rotorkerne eine der wichtigen Komponenten des Motors, und ihre Qualität wirkt sich direkt auf die technische Leistung des Motors aus. Die traditionelle Methode zur Herstellung von Eisenkernen besteht darin, Stator- und Rotorstanzteile (lose Teile) mit gewöhnlichen Formen auszustanzen und dann Nietnieten, Schnallen- oder Argonlichtbogenschweißen und andere Verfahren zur Herstellung von Eisenkernen zu verwenden. Der Eisenkern muss zusätzlich manuell aus dem schrägen Schlitz herausgedreht werden. Der Schrittmotor erfordert, dass die Stator- und Rotorkerne einheitliche magnetische Eigenschaften und Dickenrichtungen aufweisen, und die Stanzteile des Statorkerns und Rotorkerns müssen sich in einem bestimmten Winkel drehen, wie beispielsweise bei herkömmlichen Methoden. Produktion, geringe Effizienz, Präzision ist schwierig, die technischen Anforderungen zu erfüllen. Mit der rasanten Entwicklung der Hochgeschwindigkeits-Stanztechnologie werden Hochgeschwindigkeits-Stanzwerkzeuge mit mehreren Stationen in den Bereichen Motoren und Elektrogeräte häufig zur Herstellung automatischer laminierter struktureller Eisenkerne eingesetzt. Die Eisenkerne von Stator und Rotor können auch verdreht und gestapelt werden. Im Vergleich zu gewöhnlichen Stanzwerkzeugen bietet das Mehrstationen-Mehrstufenwerkzeug die Vorteile einer hohen Stanzpräzision, einer hohen Produktionseffizienz, einer langen Lebensdauer und einer gleichbleibenden Maßgenauigkeit der gestanzten Eisenkerne. Gut, einfach zu automatisieren, für die Massenproduktion geeignet und andere Vorteile: Dies ist die Entwicklungsrichtung von Präzisionsformen in der Automobilindustrie. Das automatische Stapelnieten-Stanzwerkzeug für Stator und Rotor verfügt über eine hohe Fertigungspräzision, eine fortschrittliche Struktur und hohe technische Anforderungen an den Drehmechanismus, den Zähltrennmechanismus und den Sicherheitsmechanismus usw. Die Stanzschritte des Stapelnietens werden alle an der Stanzstation von Stator und Rotor abgeschlossen . Die Hauptteile der progressiven Matrize, der Stempel und die konkave Matrize, bestehen aus Hartmetallmaterialien, die bei jedem Schärfen der Schneidkante mehr als 1,5 Millionen Mal gestanzt werden können, und die Gesamtlebensdauer der Matrize beträgt mehr als 120 Millionen Mal.

2.2Automatische Niettechnologie des Motorstators und des Rotorkerns. Die automatische Stapelniettechnologie auf der progressiven Matrize besteht darin, den ursprünglichen traditionellen Prozess der Herstellung von Eisenkernen (Ausstanzen der losen Teile – Ausrichten der Teile – Nieten) in ein Paar Formen zu übertragen, um das zu vervollständigen Auf der Grundlage der progressiven Matrize fügt die neue Stanztechnologie zusätzlich zu den Stanzformanforderungen des Stators, des Wellenlochs am Rotor, des Schlitzlochs usw. die für das Stapelnieten erforderlichen Stapelnietpunkte hinzu die Stator- und Rotorkerne und die Zähllöcher, die die Stapelnietpunkte trennen. Stanzstation, und ändern Sie die ursprüngliche Stanzstation von Stator und Rotor in eine Stapelnietstation, die zuerst die Rolle des Stanzens übernimmt und dann jedes Stanzblatt dem Stapelnietprozess und dem Stapelzähltrennprozess unterzieht (um die Dicke sicherzustellen). Eisenkern). Wenn beispielsweise die Stator- und Rotorkerne über Torsions- und Drehstapelnietfunktionen verfügen müssen, sollte die untere Matrize des progressiven Gesenkrotors oder der Statorschneidstation über einen Drehmechanismus oder einen Drehmechanismus verfügen und der Stapelnietpunkt ständig wechseln das Stanzstück. Oder drehen Sie die Position, um diese Funktion zu erreichen, um die technischen Anforderungen der automatischen Vervollständigung des Stapelnietens und des rotierenden Stapelnietens beim Stanzen in einem Formenpaar zu erfüllen.

2.2.1Der Prozess der automatischen Lamellenbildung des Eisenkerns ist wie folgt: Nietpunkte einer bestimmten geometrischen Form an den entsprechenden Teilen der Stator- und Rotorstanzstücke ausstanzen. Die Form der Nietpunkte ist in Abbildung 2 dargestellt. Es ist konvex, und wenn dann der konvexe Teil des vorherigen Stempels mit der gleichen Nenngröße in das konkave Loch des nächsten Stempels eingebettet wird, bildet sich auf natürliche Weise ein „Interferenz“ im Spannring der Stanzmatrize in der Matrize, um dies zu erreichen Dichtheit. Der Zweck der festen Verbindung ist in Abbildung 3 dargestellt. Der Prozess der Bildung des Eisenkerns in der Form besteht darin, den konvexen Teil des Stapelnietpunkts des oberen Blechs herzustellen. Wenn der Stanzstempeldruck wirkt, nutzt der untere die Reaktionskraft, die durch die Reibung zwischen seiner Form und der Matrizenwand erzeugt wird damit sich die beiden Teile überlappen.  Auf diese Weise kann durch das kontinuierliche Stanzen des Hochgeschwindigkeits-Stanzautomaten ein sauberer Eisenkern erhalten werden, der nacheinander angeordnet ist, die Grate in die gleiche Richtung weisen und eine bestimmte Stapeldicke aufweisen.

2.2.2Das Kontrollverfahren für die Dicke der Lamellen des Eisenkerns besteht darin, die Nietpunkte am letzten Stanzstück zu durchstanzen, wenn die Anzahl der Eisenkerne vorgegeben ist, so dass die Eisenkerne entsprechend der vorgegebenen Stückzahl getrennt werden, z in Abbildung 4 dargestellt. Auf der Formstruktur ist eine automatische Stapelzähl- und Trennvorrichtung angeordnet, wie in Abb. 1 dargestellt. 5 .  

Am Gegenstempel befindet sich ein Plattenziehmechanismus, der Plattenziehen wird von einem Zylinder angetrieben, die Wirkung des Zylinders wird von einem Magnetventil gesteuert und das Magnetventil arbeitet gemäß den Anweisungen des Steuerkastens. Das Signal jedes Stempelhubs wird in die Steuerbox eingegeben. Wenn die eingestellte Stückzahl gestanzt ist, sendet die Steuerbox ein Signal. Über das Magnetventil und den Luftzylinder bewegt sich die Pumpplatte, sodass der Zählstempel den Zweck der Zähltrennung erreichen kann. Das heißt, der Zweck des Stanzens des Dosierlochs und nicht des Stanzens des Dosierlochs wird am Stapelnietpunkt des Stanzstücks erreicht. Die Lamellenstärke des Eisenkerns kann selbst eingestellt werden. Darüber hinaus muss das Wellenloch einiger Rotorkerne aufgrund der Anforderungen der Stützstruktur in 2-stufige oder 3-stufige Schultersenklöcher gestanzt werden. Wie in Abbildung 6 dargestellt, sollte das Folgegesenk gleichzeitig das Stanzen abschließen den Eisenkern mit den Anforderungen des Schulterlochprozesses. Das oben erwähnte ähnliche Strukturprinzip kann verwendet werden. Die Matrizenstruktur ist in Abbildung 7 dargestellt.

2.2.3Es gibt zwei Arten von Kernstapel-Nietstrukturen: Die erste ist der Typ mit enger Stapelung, d die Form. . Der zweite Typ ist der halbnahe Stapeltyp. Beim Loslassen der Matrize entsteht zwischen den vernieteten Eisenkernstempeln ein Spalt und es ist zusätzlicher Druck erforderlich, um die Verbindungskraft sicherzustellen.  

2.2.4Bestimmung der Einstellung und Menge der Eisenkern-Stapelnietung: Die Auswahl der Eisenkern-Stapelnietstelle sollte entsprechend der Geometrie des Stanzstücks bestimmt werden. Gleichzeitig sollte die Form unter Berücksichtigung der elektromagnetischen Leistung und der Nutzungsanforderungen des Motors den Stapelnietpunkt berücksichtigen. Ob es eine Störung in der Position des Stempels und des Matrizeneinsatzes gibt und wie stark der Abstand zwischen der Position des Stapelniet-Auswerferstifts und der Kante des Stanzstempels ist. Die Verteilung der gestapelten Nietpunkte auf dem Eisenkern sollte symmetrisch und gleichmäßig sein. Die Anzahl und Größe der gestapelten Nietpunkte sollte entsprechend der erforderlichen Verbindungskraft zwischen den Eisenkernstempeln bestimmt werden, und der Herstellungsprozess der Form muss berücksichtigt werden. Wenn beispielsweise zwischen den Eisenkernstempeln eine rotierende Stapelnietung mit großem Winkel erfolgt, sollten auch die Anforderungen an die gleichmäßige Teilung der Stapelnietpunkte berücksichtigt werden. Wie in Abbildung 8 dargestellt.  

2.2.5Die Geometrie der Kernstapel-Nietstelle ist:  (a) Zylindrische Nietspitze, geeignet für die dicht gestapelte Struktur des Eisenkerns; (b) V-förmige gestapelte Nietspitze, die sich durch eine hohe Verbindungsfestigkeit zwischen den Eisenkernstempeln auszeichnet und für die dicht gestapelte Struktur geeignet ist Struktur und halbnah gestapelte Struktur des Eisenkerns; (c) L-förmiger Stapelnietpunkt, dessen Form im Allgemeinen zum Schrägstapelnieten des Rotorkerns eines Wechselstrommotors verwendet wird und für die enge Stapelung geeignet ist. gestapelte Struktur des Kerns; (d) Trapezförmiger Stapelnietpunkt, der Stapelnietpunkt ist in eine runde trapezförmige und eine lange trapezförmige Stapelnietpunktstruktur unterteilt, die beide für die dicht gestapelte Struktur des Eisenkerns geeignet sind in Abbildung 9 dargestellt.

2.2.6Beeinträchtigung des Stapelnietpunkts: Die Verbindungskraft der Kernstapelnietung hängt mit der Beeinträchtigung des Stapelnietpunkts zusammen. Wie in Abbildung 10 dargestellt, ist die Differenz zwischen dem Außendurchmesser D des Stapelnietpunktvorsprungs und der Größe des Innendurchmessers d (d. h. der Größe des Übermaßes), die durch den Randspalt zwischen Stempel und Matrize bestimmt wird an der Stanznietstelle, daher ist die Auswahl des geeigneten Spalts ein wichtiger Teil der Sicherstellung der Festigkeit des Kernstapelnietens und der Schwierigkeit des Stapelnietens.  

2.3Montageverfahren zum automatischen Nieten von Stator- und Rotorkernen von Motoren3.3.1Direktes Stapelnieten: Beim Rotor- oder Stator-Stanzschritt eines Paares progressiver Matrizen wird das Stanzstück direkt in die Stanzmatrize gestanzt, wenn das Stanzstück unter der Matrize gestapelt ist und die Matrize im Spannring die Stanzstücke enthält werden durch die überstehenden Teile der Stapelniete an jedem Stanzstück miteinander fixiert.    3.3.2Stapelnieten mit Schräglage: Drehen Sie zwischen den einzelnen Stanzteilen auf dem Eisenkern einen kleinen Winkel und stapeln Sie dann die Nieten. Dieses Stapelnietverfahren wird im Allgemeinen am Rotorkern des Wechselstrommotors verwendet. Der Stanzvorgang besteht darin, dass nach jedem Stanzvorgang der Stanzmaschine (d. h. nachdem das Stanzstück in die Stanzform gestanzt wurde) im Rotorschneidschritt der progressiven Stanzform der Rotor die Stanzform schneidet, den Ring festzieht und sich dreht. Die aus der Hülse bestehende Drehvorrichtung dreht sich um einen kleinen Winkel, und der Drehbetrag kann geändert und eingestellt werden, d Gerät wird um einen kleinen Winkel gedreht. Der auf diese Weise gestanzte Eisenkern weist sowohl Nieten als auch Verdrehungen auf, wie in Abbildung 11 dargestellt.  

Es gibt zwei Arten von Strukturen, die die Drehvorrichtung in der Form zum Drehen antreiben; Eine davon ist die Rotationsstruktur, die von einem Schrittmotor angetrieben wird, wie in Abbildung 12 dargestellt.

Die zweite ist die Rotation (d. h. ein mechanischer Torsionsmechanismus), die durch die Auf- und Abbewegung der oberen Form der Form angetrieben wird, wie in Abbildung 13 dargestellt.

3.3.3 FaltenNieten mit Drehnieten: Jedes Stanzstück auf dem Eisenkern sollte in einem bestimmten Winkel (normalerweise einem großen Winkel) gedreht und dann gestapelt werden. Der Drehwinkel zwischen den Stanzteilen beträgt im Allgemeinen 45 °, 60 °, 72 ° °, 90 °, 120 °, 180 ° und andere Drehformen mit großem Winkel. Diese Stapelnietmethode kann den durch die ungleichmäßige Dicke verursachten Stapelakkumulationsfehler ausgleichen des gestanzten Materials und verbessern die magnetischen Eigenschaften des Motors. Der Stanzvorgang besteht darin, dass er nach jedem Stanzvorgang der Stanzmaschine (d. h. nachdem das Stanzstück in die Stanzform gestanzt wurde) im Stanzschritt der progressiven Stanzform aus einer Stanzform, einem Spannring und einem besteht Drehhülse. Das Drehgerät dreht sich um einen bestimmten Winkel, und der angegebene Winkel jeder Drehung sollte genau sein. Das heißt, nachdem das Stanzstück ausgestanzt ist, wird es auf den Eisenkern gestapelt und vernietet, und dann wird der Eisenkern in der Drehvorrichtung um einen vorgegebenen Winkel gedreht. Bei der Rotation handelt es sich hierbei um einen Stanzvorgang, der sich an der Anzahl der Nietpunkte pro Stanzstück orientiert. Es gibt zwei strukturelle Formen, um die Drehvorrichtung in der Form zum Drehen anzutreiben; Eine davon ist die Rotation, die durch die Kurbelwellenbewegung des Hochgeschwindigkeitsstempels übertragen wird, der die Drehantriebsvorrichtung über Universalgelenke, Verbindungsflansche und Kupplungen antreibt, und dann treibt die Drehantriebsvorrichtung die Form an. Die Drehvorrichtung im Inneren dreht sich. Wie in Abbildung 14 dargestellt.

Die zweite Möglichkeit ist die vom Servomotor angetriebene Drehung (eine spezielle elektrische Steuerung ist erforderlich), wie in Abbildung 15 dargestellt. Die Riemenrotationsform an einem Paar progressiver Matrizen kann eine Single-Turn-Form, eine Double-Turn-Form oder sogar eine Multi-Turn-Form sein, und der Rotationswinkel zwischen ihnen kann gleich oder unterschiedlich sein.

2.3.4Stapelnieten mit Drehdrehung: Jedes Stanzstück auf dem Eisenkern muss um einen bestimmten Winkel plus einen kleinen Drehwinkel (im Allgemeinen ein großer Winkel + ein kleiner Winkel) gedreht und dann gestapelt werden. Die Nietmethode wird verwendet, damit die Form des Eisenkerns rund ist, die große Drehung zum Ausgleich des Stapelfehlers verwendet wird, der durch die ungleichmäßige Dicke des gestanzten Materials verursacht wird, und der kleine Torsionswinkel ist die für die Leistung erforderliche Drehung Wechselstrommotor mit Eisenkern. Der Stanzvorgang ist der gleiche wie der vorherige Stanzvorgang, mit der Ausnahme, dass der Drehwinkel groß und nicht ganzzahlig ist. Die derzeit übliche Bauform zum Antrieb der Rotation der Drehvorrichtung in der Form wird von einem Servomotor angetrieben (erfordert eine spezielle elektrische Steuerung).

3.4Der Realisierungsprozess der Torsions- und Drehbewegung. Beim Hochgeschwindigkeitsstanzen der progressiven Matrize ist, wenn sich der Schieber der Stanzpresse im unteren Totpunkt befindet, keine Drehung zwischen Stempel und Matrize zulässig, sodass die Drehwirkung von Der Torsionsmechanismus und der Drehmechanismus müssen intermittierende Bewegungen ausführen und mit der Auf- und Abbewegung des Stempelschiebers koordiniert sein. Die spezifischen Anforderungen zur Realisierung des Rotationsprozesses sind: Bei jedem Hub des Stempelschiebers dreht sich der Schieber im Bereich von 240° bis 60° der Kurbelwelle, der Schwenkmechanismus dreht sich und in anderen Winkelbereichen befindet er sich in einem statischen Zustand siehe Abbildung 16. Die Methode zum Einstellen des Drehbereichs: Wenn die durch das Drehantriebsgerät angetriebene Drehung verwendet wird, wird der Einstellbereich am Gerät eingestellt; Wenn die vom Motor angetriebene Rotation verwendet wird, wird diese über die elektrische Steuerung oder über das Induktionsschütz eingestellt. Passen Sie den Kontaktbereich an. Wenn eine mechanisch angetriebene Drehung verwendet wird, passen Sie den Bereich der Hebeldrehung an.

3.5RotationssicherungsmechanismusDa die progressive Matrize auf einer Hochgeschwindigkeitsstanzmaschine gestanzt wird, ist für die Struktur der rotierenden Matrize ein großer Winkel erforderlich, wenn die Stanzform des Stators und Rotors kein Kreis, sondern ein Quadrat oder eine Sonderform ist eine Zahnform, um sicherzustellen, dass jede Position, in der sich die sekundäre Stanzmatrize dreht und bleibt, korrekt ist, um die Sicherheit des Stanzstempels und der Matrizenteile zu gewährleisten. Am Folgeverbundwerkzeug muss eine Drehsicherung vorhanden sein. Es gibt folgende Formen von Schwenksicherungen: mechanische Sicherung und elektrische Sicherung.

3.6Strukturmerkmale moderner Matrizen für Motor-Stator- und Rotorkerne Die wichtigsten Strukturmerkmale der Folgeverbundmatrize für Stator- und Rotorkerne des Motors sind:

1. Die Form verfügt über eine Doppelführungsstruktur, d. h. die oberen und unteren Formbasen werden von mehr als vier großen kugelförmigen Führungspfosten geführt, und jede Austragsvorrichtung sowie die oberen und unteren Formbasen werden von vier kleinen Führungspfosten geführt um eine zuverlässige Führungsgenauigkeit der Form sicherzustellen;

2. Aus technischen Gründen einer bequemen Herstellung, Prüfung, Wartung und Montage nimmt die Formplatte mehr Block- und kombinierte Strukturen an;

3. Zusätzlich zu den üblichen Strukturen progressiver Matrizen, wie z. B. dem Stufenführungssystem, dem Austragssystem (bestehend aus Hauptkörper des Abstreifers und geteiltem Abstreifer), dem Materialführungssystem und dem Sicherheitssystem (Fehlzuführungserkennungsvorrichtung), gibt es die spezielle Struktur von die progressive Matrize des Motoreisenkerns: wie die Zähl- und Trennvorrichtung für die automatische Laminierung des Eisenkerns (d. h. die Zugplattenstrukturvorrichtung), die Nietpunktstruktur des gestanzten Eisenkerns, die Auswerferstiftstruktur von der Eisenkern-Stanz- und Nietpunkt, die Stanzstück-Spannstruktur, die Dreh- oder Drehvorrichtung, die Sicherheitsvorrichtung für große Dreharbeiten usw. zum Stanzen und Nieten;

4. Da die Hauptteile des Folgewerkzeugs häufig verwendete Hartlegierungen für Stempel und Matrize sind, nimmt der Stempel unter Berücksichtigung der Verarbeitungseigenschaften und des Materialpreises eine plattenartige feste Struktur und der Hohlraum eine Mosaikstruktur an , was für die Montage praktisch ist. und Ersatz.

3. Stand und Entwicklung moderner Werkzeugtechnologie für Motor-Stator- und Rotorkerne

Die automatische Laminierungstechnologie für Motor-Stator- und Rotor-Eisenkerne wurde erstmals in den 1970er Jahren von den Vereinigten Staaten und Japan vorgeschlagen und erfolgreich entwickelt, was einen Durchbruch in der Fertigungstechnologie von Motor-Eisenkernen erzielte und einen neuen Weg für die automatische Produktion von Motor-Stator- und Rotor-Eisenkernen eröffnete Hochpräziser Eisenkern. Die Entwicklung dieser Folgeverbundstanztechnologie begann in China Mitte der 1980er Jahre. Dies geschah zunächst durch die Verdauung und Absorption der importierten Matrizentechnologie und die praktischen Erfahrungen, die durch die Übernahme der Technologie der importierten Matrizen gewonnen wurden. Die Lokalisierung hat erfreuliche Ergebnisse erzielt. Von der ursprünglichen Einführung solcher Formen bis hin zur Tatsache, dass wir solche hochwertigen Präzisionsformen selbst entwickeln können, hat sich das technische Niveau von Präzisionsformen in der Automobilindustrie verbessert. Insbesondere in den letzten 10 Jahren, mit der rasanten Entwicklung der chinesischen Präzisionsformenbauindustrie, gewinnen moderne Stanzwerkzeuge als spezielle technologische Ausrüstung immer mehr an Bedeutung in der modernen Fertigung. Auch die moderne Werkzeugtechnologie für den Stator- und Rotorkern des Motors wurde umfassend und schnell entwickelt. Ursprünglich konnte es nur in wenigen Staatsbetrieben entworfen und hergestellt werden. Mittlerweile gibt es viele Unternehmen, die solche Formen entwerfen und herstellen können und solche Präzisionsformen entwickelt haben. Das technische Niveau der Matrize wird immer ausgereifter und der Export ins Ausland hat begonnen, was die Entwicklung der modernen Hochgeschwindigkeits-Stanztechnologie meines Landes beschleunigt hat.

Gegenwärtig spiegelt sich die moderne Stanztechnologie des Stator- und Rotorkerns des Motors meines Landes hauptsächlich in den folgenden Aspekten wider, und ihr Design- und Fertigungsniveau liegt nahe am technischen Niveau ähnlicher ausländischer Formen:

1. Die Gesamtstruktur des progressiven Eisenkerns des Motorstators und des Rotors (einschließlich Doppelführungsvorrichtung, Entladevorrichtung, Materialführungsvorrichtung, Schrittführungsvorrichtung, Begrenzungsvorrichtung, Sicherheitserkennungsvorrichtung usw.);

2. Strukturform des Eisenkern-Stapelnietpunkts;

3. Die progressive Matrize ist mit automatischer Stapelniettechnologie, Schräg- und Rotationstechnologie ausgestattet.

4. Die Maßhaltigkeit und Kernfestigkeit des gestanzten Eisenkerns;

5. Die Fertigungspräzision und Einlegepräzision der Hauptteile des Folgeverbunds;

6. Der Grad der Auswahl von Standardteilen auf der Form;

7. Auswahl der Materialien für die Hauptteile der Form;

8. Verarbeitungsausrüstung für die Hauptteile der Form.

Mit der kontinuierlichen Weiterentwicklung der Motorvarianten, Innovationen und der Aktualisierung des Montageprozesses werden die Anforderungen an die Genauigkeit des Motoreisenkerns immer höher, was höhere technische Anforderungen an die progressive Matrize des Motoreisenkerns mit sich bringt. Der Entwicklungstrend ist:

1. Die Innovation der Gesenkstruktur sollte zum Hauptthema der Entwicklung moderner Gesenktechnologie für Motorstator- und Rotorkerne werden;

2. Das Gesamtniveau der Form entwickelt sich in Richtung ultrahoher Präzision und höherer Technologie.

3. Die Innovation und Entwicklung des Motorstators und des Rotoreisenkerns mit großer Schwenk- und gedrehter Schrägniettechnologie;

4. Das Stanzwerkzeug für den Stator- und Rotorkern des Motors entwickelt sich in Richtung der Stanztechnologie mit mehreren Layouts, ohne überlappende Kanten und mit weniger überlappenden Kanten.

5. Mit der kontinuierlichen Weiterentwicklung der Hochgeschwindigkeits-Präzisionsstanztechnologie sollte die Form für die Anforderungen höherer Stanzgeschwindigkeit geeignet sein.

4 Fazit

Der Einsatz moderner Stanztechnologie zur Herstellung der Stator- und Rotorkerne des Motors kann das Niveau der Motorfertigungstechnologie, insbesondere bei Automobilmotoren, Präzisionsschrittmotoren, kleinen Präzisions-Gleichstrommotoren und Wechselstrommotoren, erheblich verbessern, was nicht nur diese hohen Anforderungen gewährleistet -technische Leistung des Motors, aber auch für die Anforderungen der Massenproduktion geeignet. Mittlerweile haben sich die inländischen Hersteller von Folgeverbundwerkzeugen für Motor-Stator- und Rotor-Eisenkerne schrittweise weiterentwickelt und das Niveau ihrer Konstruktions- und Fertigungstechnologie verbessert sich ständig. Um die Wettbewerbsfähigkeit chinesischer Formen auf dem internationalen Markt zu verbessern, müssen wir auf diese Lücke achten und sie schließen.

Darüber hinaus muss auch berücksichtigt werden, dass moderne Stanzwerkzeuge für die Konstruktion und Herstellung von Motorstator- und Rotorkernen neben modernen Werkzeugherstellungsgeräten, d. h. Präzisionsbearbeitungsmaschinen, auch über eine Gruppe praxiserfahrener Konstruktions- und Fertigungsmitarbeiter verfügen müssen. Dabei handelt es sich um die Herstellung von Präzisionswerkzeugen. der Schlüssel. Mit der Internationalisierung der Fertigungsindustrie entspricht die Formenindustrie meines Landes rasch den internationalen Standards, und die Verbesserung der Spezialisierung von Formenprodukten ist ein unvermeidlicher Trend in der Entwicklung der Formenherstellungsindustrie, insbesondere angesichts der heutigen rasanten Entwicklung moderner Stanztechnologie. Die Modernisierung von Motorstator- und Rotorkernteilen. Die Stanztechnologie wird weit verbreitet sein.