Moderne Stanztechnologie für Motorstator- und Rotorstapelteile

Motorkern, der entsprechende Name auf Englisch: Motorkern, als Kernkomponente im Motor ist der Eisenkern ein nicht professioneller Begriff in der Elektroindustrie, und der Eisenkern ist der Magnetkern.Der Eisenkern (Magnetkern) spielt im gesamten Motor eine zentrale Rolle. Es wird verwendet, um den magnetischen Fluss der Induktionsspule zu erhöhen und hat die größte Umwandlung elektromagnetischer Energie erreicht.Der Motorkern besteht normalerweise aus einem Stator und einem Rotor.Der Stator ist normalerweise der nicht rotierende Teil und der Rotor ist normalerweise in die innere Position des Stators eingebettet.

Der Anwendungsbereich des Motoreisenkerns ist sehr breit. Schrittmotoren, Wechsel- und Gleichstrommotoren, Getriebemotoren, Außenrotormotoren, Spaltpolmotoren, synchrone Asynchronmotoren usw. sind weit verbreitet.Für den fertigen Motor spielt der Motorkern eine Schlüsselrolle im Motorzubehör.Um die Gesamtleistung eines Motors zu verbessern, ist es notwendig, die Leistung des Motorkerns zu verbessern.Normalerweise kann diese Art von Leistung durch die Verbesserung des Materials des Eisenkernstempels, die Anpassung der magnetischen Permeabilität des Materials und die Kontrolle der Größe des Eisenverlusts gelöst werden.

Mit der kontinuierlichen Weiterentwicklung der Motorenfertigungstechnologie wird die moderne Stanztechnologie in die Prozessmethode zur Herstellung des Motorkerns eingeführt, die mittlerweile von den Automobilherstellern immer mehr akzeptiert wird, und auch die Verarbeitungsmethoden zur Herstellung des Motorkerns werden immer weiter entwickelt.Im Ausland nutzen allgemein fortschrittliche Motorenhersteller moderne Stanztechnologie, um Eisenkernteile zu stanzen.In China wird die Verarbeitungsmethode des Stanzens von Eisenkernteilen mit moderner Stanztechnologie weiterentwickelt und diese Hightech-Fertigungstechnologie wird immer ausgereifter. In der Automobilindustrie haben viele Hersteller die Vorteile dieses Motorenherstellungsverfahrens genutzt. Beachten.Im Vergleich zur ursprünglichen Verwendung gewöhnlicher Formen und Geräte zum Stanzen von Eisenkernteilen weist der Einsatz moderner Stanztechnologie zum Stanzen von Eisenkernteilen die Merkmale einer hohen Automatisierung, einer hohen Maßgenauigkeit und einer langen Lebensdauer der Form auf, die für geeignet ist Stanzen. Massenproduktion von Teilen.Da es sich bei der Multistation-Stanzform um einen Stanzprozess handelt, der viele Verarbeitungstechniken in einem Stanzformpaar integriert, wird der Herstellungsprozess des Motors verkürzt und die Produktionseffizienz des Motors verbessert.

1. Moderne Hochgeschwindigkeits-Stanzausrüstung

Die Präzisionsformen des modernen Hochgeschwindigkeitsstanzens sind untrennbar mit der Zusammenarbeit von Hochgeschwindigkeitsstanzmaschinen verbunden. Derzeit liegt der Entwicklungstrend der modernen Stanztechnik im In- und Ausland in der Einzelmaschinenautomatisierung, Mechanisierung, automatischen Zuführung, automatischen Entladung und automatischen Fertigprodukten. Die Hochgeschwindigkeits-Stanztechnologie ist im In- und Ausland weit verbreitet. entwickeln. Die Stempelgeschwindigkeit von Stator und RotorEisenkern-Progressivwerkzeug des Motorsbeträgt im Allgemeinen 200 bis 400 Mal pro Minute, und die meisten von ihnen arbeiten im Bereich des Prägens mit mittlerer Geschwindigkeit.Die technischen Anforderungen des Präzisions-Folgestempels mit automatischer Laminierung für den Stator- und Rotoreisenkern des Prägemotors für den Hochgeschwindigkeits-Präzisionsstanzer bestehen darin, dass der Schieber des Stempels im unteren Totpunkt eine höhere Präzision aufweist, da er die beeinflusst Automatisches Laminieren der Stator- und Rotorstempel in der Matrize. Qualitätsprobleme im Kernprozess.Jetzt entwickeln sich Präzisionsstanzgeräte in Richtung hoher Geschwindigkeit, hoher Präzision und guter Stabilität, insbesondere in den letzten Jahren hat die rasante Entwicklung von Präzisions-Hochgeschwindigkeitsstanzmaschinen eine wichtige Rolle bei der Verbesserung der Produktionseffizienz von Stanzteilen gespielt.Die Hochgeschwindigkeits-Präzisionsstanzmaschine verfügt über eine relativ fortschrittliche Konstruktionsstruktur und eine hohe Fertigungspräzision. Es eignet sich für das Hochgeschwindigkeitsstanzen von Mehrstationen-Hartmetall-Folgeverbundwerkzeugen, wodurch die Lebensdauer von Folgeverbundwerkzeugen erheblich verbessert werden kann.

Das von der Folgestanze gestanzte Material liegt in Form einer Spule vor, daher sind moderne Stanzgeräte mit Zusatzgeräten wie Abwickler und Richtmaschine ausgestattet. Bauformen wie niveauverstellbarer Feeder etc. werden jeweils mit den entsprechenden modernen Prägegeräten eingesetzt.Aufgrund des hohen Automatisierungsgrades und der hohen Geschwindigkeit moderner Stanzgeräte sind moderne Stanzgeräte mit elektrischen Kontrollsystemen für den Fall von Fehlern ausgestattet, um die Sicherheit der Form während des Stanzvorgangs vollständig zu gewährleisten Der Stempelvorgang. Wenn in der Mitte ein Fehler auftritt, wird das Fehlersignal sofort an das elektrische Steuersystem übertragen und das elektrische Steuersystem sendet ein Signal, um die Presse sofort anzuhalten.

Derzeit umfasst die moderne Stanzausrüstung zum Stanzen der Stator- und Rotorkernteile von Motoren hauptsächlich: Deutschland: SCHULER, Japan: AIDA-Hochgeschwindigkeitsstanze, DOBBY-Hochgeschwindigkeitsstanze, ISIS-Hochgeschwindigkeitsstanze, die Vereinigten Staaten haben: MINSTER-Hochgeschwindigkeitsstanze, Taiwan hat: Yingyu-Hochgeschwindigkeitsstanze usw.Diese Präzisions-Hochgeschwindigkeitsstanzen zeichnen sich durch eine hohe Vorschubgenauigkeit, Stanzgenauigkeit und Maschinensteifigkeit sowie ein zuverlässiges Maschinensicherheitssystem aus. Die Stanzgeschwindigkeit liegt im Allgemeinen im Bereich von 200 bis 600 Mal/min, was zum Stanzen der Stator- und Rotorkerne von Motoren geeignet ist. Bleche und Strukturteile mit schräger, rotierender automatischer Stapelung von Blechen.

In der Automobilindustrie sind die Stator- und Rotorkerne eine der wichtigen Komponenten des Motors, und ihre Qualität wirkt sich direkt auf die technische Leistung des Motors aus.Die traditionelle Methode zur Herstellung von Eisenkernen besteht darin, Stator- und Rotorstanzteile (lose Teile) mit gewöhnlichen Formen auszustanzen und dann Nietnieten, Schnallen- oder Argonlichtbogenschweißen und andere Verfahren zur Herstellung von Eisenkernen zu verwenden. Der Eisenkern muss zusätzlich manuell aus dem schrägen Schlitz herausgedreht werden. Der Schrittmotor erfordert, dass die Stator- und Rotorkerne einheitliche magnetische Eigenschaften und Dickenrichtungen aufweisen, und die Stanzteile des Statorkerns und Rotorkerns müssen sich in einem bestimmten Winkel drehen, wie beispielsweise bei herkömmlichen Methoden. Produktion, geringe Effizienz, Präzision ist schwierig, technische Anforderungen zu erfüllen.Mit der rasanten Entwicklung der Hochgeschwindigkeits-Stanztechnologie werden Hochgeschwindigkeits-Stanzwerkzeuge mit mehreren Stationen in den Bereichen Motoren und Elektrogeräte häufig zur Herstellung automatischer laminierter struktureller Eisenkerne eingesetzt. Die Eisenkerne von Stator und Rotor können auch verdreht und gestapelt werden. Im Vergleich zu gewöhnlichen Stanzwerkzeugen bietet das Mehrstationen-Mehrstufenwerkzeug die Vorteile einer hohen Stanzpräzision, einer hohen Produktionseffizienz, einer langen Lebensdauer und einer gleichbleibenden Maßgenauigkeit der gestanzten Eisenkerne. Gut, einfach zu automatisieren, für die Massenproduktion geeignet und andere Vorteile: Dies ist die Entwicklungsrichtung von Präzisionsformen in der Automobilindustrie.

Das automatische Stapelnieten-Stanzwerkzeug für Stator und Rotor verfügt über eine hohe Fertigungspräzision, eine fortschrittliche Struktur und hohe technische Anforderungen an den Drehmechanismus, den Zähltrennmechanismus und den Sicherheitsmechanismus usw. Die Stanzschritte des Stapelnietens werden alle an der Stanzstation von Stator und Rotor abgeschlossen .Die Hauptteile der progressiven Matrize, der Stempel und die konkave Matrize, bestehen aus Hartmetallmaterialien, die bei jedem Schärfen der Schneidkante mehr als 1,5 Millionen Mal gestanzt werden können, und die Gesamtlebensdauer der Matrize beträgt mehr als 120 Millionen Mal.

2.2 Automatische Niettechnologie von Motorstator und Rotorkern

Die automatische Stapelniettechnologie auf der progressiven Matrize besteht darin, den ursprünglichen traditionellen Prozess der Herstellung von Eisenkernen (die losen Teile ausstanzen – die Teile ausrichten – Nieten) in zwei Formen zu vervollständigen, d. h. auf der Grundlage der progressiven Matrize Die neue Stanztechnologie fügt zusätzlich zu den Stanzformanforderungen des Stators, des Wellenlochs am Rotor, des Schlitzlochs usw. die Stapelnietpunkte hinzu, die für das Stapelnieten der Stator- und Rotorkerne und das Zählen erforderlich sind Löcher, die die Stapelnietpunkte trennen. Stanzstation, und ändern Sie die ursprüngliche Stanzstation von Stator und Rotor in eine Stapelnietstation, die zuerst die Rolle des Stanzens übernimmt und dann jedes Stanzblatt dem Stapelnietprozess und dem Stapelzähltrennprozess unterzieht (um die Dicke sicherzustellen). Eisenkern). Wenn beispielsweise die Stator- und Rotorkerne über Torsions- und Drehstapelnietfunktionen verfügen müssen, sollte die untere Matrize des progressiven Gesenkrotors oder der Statorschneidstation über einen Drehmechanismus oder einen Drehmechanismus verfügen und der Stapelnietpunkt ständig wechseln das Stanzstück. Oder drehen Sie die Position, um diese Funktion zu erreichen, um die technischen Anforderungen der automatischen Vervollständigung des Stapelnietens und des rotierenden Stapelnietens beim Stanzen in einem Formenpaar zu erfüllen.

2.2.1 Der Prozess der automatischen Laminierung des Eisenkerns ist:

Stanzen Sie Stapelnietpunkte einer bestimmten geometrischen Form an den entsprechenden Teilen der Stator- und Rotorstanzstücke aus. Die Form der Stapelnietpunkte ist in Abbildung 2 dargestellt. Der obere Teil ist ein konkaves Loch und der untere Teil ist konvex. Wenn der konvexe Teil des Stanzstücks in das konkave Loch des nächsten Stanzstücks eingebettet wird, entsteht auf natürliche Weise eine „Störung“ im Spannring des Stanzwerkzeugs in der Matrize, um den Zweck einer schnellen Verbindung zu erreichen, wie in der Abbildung dargestellt 3.Der Prozess der Formung des Eisenkerns in der Form besteht darin, den konvexen Teil des Stapelnietpunkts des oberen Blechs mit der konkaven Lochposition des Stapelnietpunkts des unteren Blechs an der Stanz- und Stanzstation korrekt zu überlappen. Wenn der Druck des Stempels ausgeübt wird, nutzt der untere Stempel die Reaktionskraft, die durch die Reibung zwischen seiner Form und der Matrizenwand erzeugt wird, um die beiden Teile stapelweise zu vernieten.

2.2.2 Die Kontrollmethode der Kernblechdicke ist:

Wenn die Anzahl der Eisenkerne vorgegeben ist, stanzen Sie durch die Stapelnietpunkte am letzten gestanzten Stück, sodass die Eisenkerne entsprechend der vorgegebenen Stückzahl getrennt werden, wie in Abbildung 4 dargestellt.Auf der Formstruktur ist eine automatische Vorrichtung zum Zählen und Trennen der Lamellen angeordnet.

Am Gegenstempel befindet sich ein Plattenziehmechanismus, der Plattenziehen wird von einem Zylinder angetrieben, die Wirkung des Zylinders wird von einem Magnetventil gesteuert und das Magnetventil arbeitet gemäß den Anweisungen des Steuerkastens.Das Signal jedes Stempelhubs wird in die Steuerbox eingegeben. Wenn die eingestellte Stückzahl gestanzt ist, sendet die Steuerbox ein Signal. Über das Magnetventil und den Luftzylinder bewegt sich die Pumpplatte, sodass der Zählstempel den Zweck der Zähltrennung erreichen kann. Das heißt, der Zweck des Stanzens des Dosierlochs und nicht des Stanzens des Dosierlochs wird am Stapelnietpunkt des Stanzstücks erreicht.Die Lamellenstärke des Eisenkerns kann selbst eingestellt werden.Darüber hinaus muss das Wellenloch einiger Rotorkerne aufgrund der Anforderungen der Tragstruktur in zwei- oder dreistufige Schultersenklöcher gestanzt werden.

2.2.3 Es gibt zwei Arten von Kernstapel-Nietstrukturen:

Der erste ist der dicht gestapelte Typ, das heißt, die Eisenkerne der gestapelten Nietgruppe müssen nicht außerhalb der Form unter Druck gesetzt werden, und die Verbindungskraft der gestapelten Niete des Eisenkerns kann nach dem Lösen der Form erreicht werden .Der zweite Typ ist der halbnahe Stapeltyp. Beim Loslassen der Matrize entsteht zwischen den vernieteten Eisenkernstempeln ein Spalt und es ist zusätzlicher Druck erforderlich, um die Verbindungskraft sicherzustellen.

2.2.4 Einstellung und Menge der Eisenkernstapelnietung:

Die Auswahl der Position des Stapelnietpunktes des Eisenkerns sollte entsprechend der geometrischen Form des Stanzstücks bestimmt werden. Gleichzeitig sollte die Form unter Berücksichtigung der elektromagnetischen Leistung und der Nutzungsanforderungen des Motors prüfen, ob die Position der Stempel- und Matrizeneinsätze des Stapelnietpunkts Interferenzphänomene und Stürze aufweist. Das Festigkeitsproblem besteht aus dem Abstand zwischen der Position des Stanzlochs und der Kante des entsprechenden Stapelniet-Auswerferstifts.Die Verteilung der gestapelten Nietpunkte auf dem Eisenkern sollte symmetrisch und gleichmäßig sein. Die Anzahl und Größe der gestapelten Nietpunkte sollte entsprechend der erforderlichen Verbindungskraft zwischen den Eisenkernstempeln bestimmt werden, und der Herstellungsprozess der Form muss berücksichtigt werden.Wenn beispielsweise zwischen den Eisenkernstempeln eine rotierende Stapelnietung mit großem Winkel erfolgt, sollten auch die Anforderungen an die gleichmäßige Teilung der Stapelnietpunkte berücksichtigt werden.Wie in Abbildung 8 dargestellt.

2.2.5 Die Geometrie der Kernstapel-Nietstelle ist:

(a) Zylindrische gestapelte Nietspitze, geeignet für die dicht gestapelte Struktur des Eisenkerns;

(b) V-förmiger Stapelnietpunkt, der sich durch eine hohe Verbindungsfestigkeit zwischen den Eisenkernstempeln auszeichnet und für die dicht gestapelte Struktur und die halbgestapelte Struktur des Eisenkerns geeignet ist;

(c) L-förmiger Nietpunkt. Die Form des Nietpunkts wird im Allgemeinen zum Schrägnieten des Rotorkerns des Wechselstrommotors verwendet und ist für die dicht gestapelte Struktur des Eisenkerns geeignet.

2.2.6 Beeinträchtigung der Stapelnietpunkte:

Die Verbindungskraft der Kernstapelnietung hängt mit der Interferenz der Stapelnietstelle zusammen. Wie in Abbildung 10 dargestellt, wird die Differenz zwischen dem Außendurchmesser D des Stapelnietpunktvorsprungs und dem Innendurchmesser d (d. h. dem Übermaß) durch Stanzen und Stapeln bestimmt. Der Schneidkantenspalt zwischen dem Stempel und der Matrize an der Nietstelle wird bestimmt, daher ist die Auswahl eines geeigneten Spalts ein wichtiger Teil zur Gewährleistung der Festigkeit des Kernstapelnietens und der Schwierigkeit des Stapelnietens.

2.3 Montagemethode zum automatischen Nieten von Stator- und Rotorkernen von Motoren

3.3.1 Direktes Stapelnieten: Beim Rotor- oder Stator-Stanzschritt eines Paares progressiver Matrizen wird das Stanzstück direkt in die Stanzmatrize gestanzt, wenn das Stanzstück unter der Matrize gestapelt ist und die Matrize innerhalb des Spannrings liegt. Die Stanzteile werden durch die hervorstehenden Teile der Stapelniete an jedem Stanzteil aneinander befestigt.

3.3.2 Stapelnieten mit Schräglage: Drehen Sie zwischen den einzelnen Stanzteilen auf dem Eisenkern einen kleinen Winkel und stapeln Sie dann die Nieten. Dieses Stapelnietverfahren wird im Allgemeinen am Rotorkern des Wechselstrommotors verwendet.Der Stanzvorgang besteht darin, dass nach jedem Stanzvorgang der Stanzmaschine (d. h. nachdem das Stanzstück in die Stanzform gestanzt wurde) im Rotorschneidschritt der progressiven Stanzform der Rotor die Stanzform schneidet, den Ring festzieht und sich dreht. Die aus der Hülse bestehende Drehvorrichtung dreht sich um einen kleinen Winkel, und der Drehbetrag kann geändert und eingestellt werden, d Gerät wird um einen kleinen Winkel gedreht.

3.3.3 Faltnieten mit Rotation: Jedes Stanzstück auf dem Eisenkern sollte in einem bestimmten Winkel (normalerweise einem großen Winkel) gedreht und dann gestapelt werden. Der Drehwinkel zwischen den Stanzteilen beträgt im Allgemeinen 45°, 60°, 72° °, 90°, 120°, 180° und andere Drehformen mit großem Winkel. Diese Stapelnietmethode kann den durch die ungleichmäßige Dicke verursachten Stapelakkumulationsfehler ausgleichen des gestanzten Materials und verbessern die magnetischen Eigenschaften des Motors.Der Stanzvorgang besteht darin, dass er nach jedem Stanzvorgang der Stanzmaschine (d. h. nachdem das Stanzstück in die Stanzform gestanzt wurde) im Stanzschritt der progressiven Stanzform aus einer Stanzform, einem Spannring und einem besteht Drehhülse. Das Drehgerät dreht sich um einen bestimmten Winkel, und der angegebene Winkel jeder Drehung sollte genau sein.Das heißt, nachdem das Stanzstück ausgestanzt ist, wird es auf den Eisenkern gestapelt und vernietet, und dann wird der Eisenkern in der Drehvorrichtung um einen vorgegebenen Winkel gedreht.Bei der Rotation handelt es sich hierbei um den Stanzvorgang anhand der Anzahl der Nietpunkte pro Stanzstück.Es gibt zwei strukturelle Formen, um die Rotation der Drehvorrichtung in der Form anzutreiben; Eine davon ist die Rotation, die durch die Kurbelwellenbewegung des Hochgeschwindigkeitsstempels übertragen wird, der die Drehantriebsvorrichtung über Universalgelenke, Verbindungsflansche und Kupplungen antreibt, und dann treibt die Drehantriebsvorrichtung die Form an. Die Drehvorrichtung im Inneren dreht sich.

2.3.4 Stapelnieten mit Drehdrehung: Jedes Stanzstück auf dem Eisenkern muss um einen bestimmten Winkel plus einen kleinen Drehwinkel (im Allgemeinen ein großer Winkel + ein kleiner Winkel) gedreht und dann gestapelt werden. Die Nietmethode wird verwendet, damit die Form des Eisenkerns rund ist, die große Drehung zum Ausgleich des Stapelfehlers verwendet wird, der durch die ungleichmäßige Dicke des gestanzten Materials verursacht wird, und der kleine Torsionswinkel ist die für die Leistung erforderliche Drehung Wechselstrommotor mit Eisenkern.Der Stanzvorgang ist der gleiche wie der vorherige Stanzvorgang, mit der Ausnahme, dass der Drehwinkel groß und nicht ganzzahlig ist.Die derzeit übliche Bauform zum Antrieb der Rotation der Drehvorrichtung in der Form wird von einem Servomotor angetrieben (erfordert eine spezielle elektrische Steuerung).

3.4 Der Realisierungsprozess von Torsions- und Drehbewegungen

Moderne Stanztechnologie für Motorstator- und Rotor-Eisenkernteile

3.5 Rotationssicherungsmechanismus

Da die progressive Matrize auf einer Hochgeschwindigkeitsstanzmaschine gestanzt wird, ist für die Struktur der rotierenden Matrize ein großer Winkel erforderlich, wenn die Stanzform des Stators und Rotors kein Kreis, sondern ein Quadrat oder eine Sonderform mit einem Zahn ist Form, um sicherzustellen, dass jede Position, in der sich die sekundäre Stanzmatrize dreht und bleibt, korrekt ist, um die Sicherheit des Stanzstempels und der Matrizenteile zu gewährleisten. Am Folgeverbundwerkzeug muss eine Drehsicherung vorhanden sein.Es gibt folgende Formen von Schwenksicherungen: mechanische Sicherung und elektrische Sicherung.

3.6 Strukturmerkmale moderner Stanzwerkzeuge für Motorstator- und Rotorkerne

Die wichtigsten Strukturmerkmale des Folgeverbundwerkzeugs für den Stator- und Rotorkern des Motors sind:

1. Die Form verfügt über eine Doppelführungsstruktur, d. h. die oberen und unteren Formbasen werden von mehr als vier großen kugelförmigen Führungspfosten geführt, und jede Austragsvorrichtung sowie die oberen und unteren Formbasen werden von vier kleinen Führungspfosten geführt um eine zuverlässige Führungsgenauigkeit der Form sicherzustellen;

2. Aus technischen Gründen einer bequemen Herstellung, Prüfung, Wartung und Montage nimmt die Formplatte mehr Block- und kombinierte Strukturen an;

3. Zusätzlich zu den üblichen Strukturen progressiver Matrizen, wie z. B. dem Stufenführungssystem, dem Austragssystem (bestehend aus Hauptkörper des Abstreifers und geteiltem Abstreifer), dem Materialführungssystem und dem Sicherheitssystem (Fehlzuführungserkennungsvorrichtung), gibt es die spezielle Struktur von die progressive Matrize des Motoreisenkerns: wie die Zähl- und Trennvorrichtung für die automatische Laminierung des Eisenkerns (d. h. die Zugplattenstrukturvorrichtung), die Nietpunktstruktur des gestanzten Eisenkerns, die Auswerferstiftstruktur von der Eisenkern-Stanz- und Nietpunkt, die Stanzstück-Spannstruktur, die Dreh- oder Drehvorrichtung, die Sicherheitsvorrichtung für große Dreharbeiten usw. zum Stanzen und Nieten;

4. Da die Hauptteile des Folgewerkzeugs häufig verwendete Hartlegierungen für Stempel und Matrize sind, nimmt der Stempel unter Berücksichtigung der Verarbeitungseigenschaften und des Materialpreises eine plattenartige feste Struktur und der Hohlraum eine Mosaikstruktur an , was für die Montage praktisch ist. und Ersatz.

3. Stand und Entwicklung moderner Werkzeugtechnologie für Stator- und Rotorkerne von Motoren

Moderne Stanztechnologie für Motorstator- und Rotor-Eisenkernteile

Gegenwärtig spiegelt sich die moderne Stanztechnologie des Stator- und Rotorkerns des Motors meines Landes hauptsächlich in den folgenden Aspekten wider, und ihr Design- und Fertigungsniveau liegt nahe am technischen Niveau ähnlicher ausländischer Formen:

1. Die Gesamtstruktur des progressiven Eisenkerns des Motorstators und des Rotors (einschließlich Doppelführungsvorrichtung, Entladevorrichtung, Materialführungsvorrichtung, Schrittführungsvorrichtung, Begrenzungsvorrichtung, Sicherheitserkennungsvorrichtung usw.);

2. Strukturform des Eisenkern-Stapelnietpunkts;

3. Die progressive Matrize ist mit automatischer Stapelniettechnologie, Schräg- und Rotationstechnologie ausgestattet.

4. Die Maßgenauigkeit und Kernfestigkeit des gestanzten Eisenkerns;

5. Die Fertigungspräzision und Einlegepräzision der Hauptteile des Folgeverbunds;

6. Der Grad der Auswahl von Standardteilen auf der Form;

7. Auswahl der Materialien für die Hauptteile der Form;

8. Verarbeitungsausrüstung für die Hauptteile der Form.

Mit der kontinuierlichen Weiterentwicklung der Motorvarianten, Innovationen und der Aktualisierung des Montageprozesses werden die Anforderungen an die Genauigkeit des Motoreisenkerns immer höher, was höhere technische Anforderungen an die progressive Matrize des Motoreisenkerns mit sich bringt. Der Entwicklungstrend ist:

1. Die Innovation der Gesenkstruktur sollte zum Hauptthema der Entwicklung moderner Gesenktechnologie für Motorstator- und Rotorkerne werden;

2. Das Gesamtniveau der Form entwickelt sich in Richtung ultrahoher Präzision und höherer Technologie.

3. Innovative Entwicklung des Motorstator- und Rotoreisenkerns mit großer Schwenk- und gedrehter Schrägniettechnologie;

4. Das Stanzwerkzeug für den Stator- und Rotorkern des Motors entwickelt sich in Richtung einer Stanztechnologie mit mehreren Layouts, ohne überlappende Kanten und mit weniger überlappenden Kanten.

5. Mit der kontinuierlichen Weiterentwicklung der Hochgeschwindigkeits-Präzisionsstanztechnologie sollte die Form für die Anforderungen höherer Stanzgeschwindigkeit geeignet sein.

4 Fazit

Darüber hinaus muss auch berücksichtigt werden, dass moderne Stanzwerkzeuge für die Konstruktion und Herstellung von Motorstator- und Rotorkernen neben modernen Werkzeugherstellungsgeräten, d. h. Präzisionsbearbeitungsmaschinen, auch über eine Gruppe praxiserfahrener Konstruktions- und Fertigungsmitarbeiter verfügen müssen. Dabei handelt es sich um die Herstellung von Präzisionsformen. der Schlüssel.Mit der Internationalisierung der Fertigungsindustrie passt sich die Formenbauindustrie meines Landes schnell den internationalen Standards an. Die Verbesserung der Spezialisierung von Formenprodukten ist ein unvermeidlicher Trend in der Entwicklung der Formenbauindustrie, insbesondere angesichts der heutigen rasanten Entwicklung der modernen Stanztechnologie, der Modernisierung von Motorstator- und Rotorkernteilen Die Stanztechnologie wird weit verbreitet sein.